Хотите открыть бизнес, который будет приносить ощутимую прибыль? Изготовление и продажа обуви в России или в страны Европы - это отличный способ начать новое дело или расширить уже готовый .

• Производственный процесс
• Мгновенное изготовление ортопедических стелек
• Индивидуальный пошив кожаной обуви. Дополнение или основа бизнеса
• Где и кому продавать
• Какой ОКВЭД необходимо указать при регистрации бизнеса

Многие люди испытывают недостаток в доступной и подходящей обуви. Купить качественные ортопедические ботинки, которые идеально садятся по ноге, практически невозможно.

Изготавливая качественную обувь, а также стельки к ней, ее стоимость будет существенно дешевле, чем у аналогов из стран ЕС. В России наибольшими перспективами для ведения бизнеса обладают Москва и Санкт-Петербург. В этих городах можно открыть выгодный бизнес, который будет продолжать традиции евробренда.

Еще одним направлением является изготовление обуви и стелек на 3D принтерах. Такая обувь не натирает ногу, способствует прохождению воздуха и может изготовляться за считанные минуты.

Производственный процесс

Основой для ведения любого бизнеса является наладка производственной линии. В задачи начинающего предпринимателя входит аренда или покупка подходящего оборудования, инструмента, а также поиск людей, специализирующихся на раскройке и ортопедов-технологов для производства ортопедических стелек и обуви.

Раскрутиться будет существенно проще, если у вас уже есть готовый обувной бизнес, который вы хотите расширить за счет добавления нового направления.

Мгновенное изготовление ортопедических стелек

Согласно статистике, только в России более трети всего населения испытывают проблемы с опорно-двигательным аппаратом. Это вынуждает людей испытывать постоянные неудобства при ношении обычной обуви, некоторые ищут альтернативу в качестве ортопедических стелек. Соответственно спрос на эту продукцию довольно высок, а компаний, способных предоставить доступные услуги каждому, не хватает.

Для изготовления ортопедических стелек раньше использовали методику с применением ортопедического пенопласта. Она сравнительно трудоемкая и, что не менее важно, отнимает много времени для получения желаемого результата. Поэтому нужно работать более современными методами, используя термопластичный пластик, который считается перспективным у специалистов в этой области.

Использование этой технологии позволяет провести индивидуальное моделирование формы ступни клиента, в том числе для обуви с высоким каблуком, и вносить изменения в корректировку формы на протяжении ее эксплуатации (что актуально для детей с сильной деформацией ступни). Неоспоримым преимуществом производства плоских ортезов-полуфабрикатов из термопластичного пластика является время на изготовление одной пары, которое занимает в среднем 30 минут. Клиент приходит и сразу покупает нужные ему стельки, как будто продукты в магазине.

Под действием высоких температур стельковый термопластичный пластик становится мягче, что позволяет создать стельку, которая идеально садится под ногу. Ее производство происходит на ровной поверхности или на подходящей колодке (для обуви с высоким каблуком). Для непрерывного производства используют специальное оборудование - планкостоп с меркой.

Главное преимущество печати обуви на 3D принтере - возможность производства у себя дома.

Все что для этого нужно - купить качественный принтер, закупить сырье, расходные материалы и ваш мини-бизнес готов к открытию.

Производство обуви на 3D принтере доступно каждому пользователю ПК среднего уровня. От вас требуется:

• скачать нужное программное обеспечение и 3D модели обуви;
• выбрать нужную модель и ввести требуемые размеры, которые предварительно оговариваются с заказчиком;
• включить принтер и нажать на кнопку печати.

Спустя немного времени вы получите новые эргономичные кроссовки или ботинки. Никакой сборки или сшивания, приклеивания супинаторов и набивания каблуков. Весь кроссовок на принтере изготавливается цельным блоком в один цикл, что позволяет сделать его прочным и защищенным от влаги. Широкие возможности по корректировке значения исходной модели позволяют создать обувь, которая будет идеально сидеть на ноге.

Индивидуальный пошив кожаной обуви. Дополнение или основа бизнеса

Такой вид обувного бизнеса ориентирован на небольшие продажи. Качественная кожаная обувь стоит недешево, но в условиях отечественного рынка будет существенно дешевле аналогов из стран ЕС. Оптимальным вариантом будет организовать такое производство в качестве дополнения к уже готовому обувному бизнесу.

Производственный процесс пошива эксклюзивной кожаной обуви представляется наиболее сложным и поделен на несколько этапов.

Первый этап начинается с раскройного цеха. Здесь из заранее подготовленной кожи производят отдельные части обуви. Для этого используют трафарет и специальные вырубочные прессы. Тут же вырезают и стельки для будущего ботинка.

Сперва материал стельки прессуется, формируя нужную форму, далее отшлифовываются края и она проходит еще один этап прессования, проклеиваясь специальным клеем. На следующем этапе происходит разметка. При этом прорисовываются швы и места стыка. Далее готовые заготовки отправляются в печь на обжиг, который способствует размягчению стельки. Это необходимо для дальнейшей работы.

Следующим этапом является пошивочный цех. Он должен быть оборудован специальными установками, которые сшивают подготовленные на предыдущих этапах детали. Затем происходит вклейка термопластичных вставок и обработка специальной машиной перед приклеиванием подошвы. Сама подошва производится из полиуретана или резины, после приклеивания к ботинку, лишние ее части срезаются ножом. На заключительной стадии готовый ботинок полируется при помощи воска и зашнуровывается.

Где и кому продавать

Обувной бизнес позволяет использовать различные каналы сбыта товара. Для продажи ортопедических стелек можно заключать договора с лечебными учреждениями. Этот бизнес тесно переплетен с сферой медицины и приносит своему владельцу высокий доход. Лучше, если вы откроете свой салон, в котором будут работать квалифицированные специалисты. Люди с проблемами опорно-двигательного аппарата охотнее доверятся и пойдут в такой салон, чем будут заказывать стельки в интернете или обычном обувном магазине. С другой стороны, открытие нескольких точек по изготовлению ортопедической обуви в небольшом городе имеет свои плюсы. Сравнительно небольшие затраты на производство и доступность каждому клиенту открывают широкие перспективы перед начинающим бизнесменом.

Если вы откроете мини-бизнес по 3D печати обуви на принтере, то найти клиентов не составит труда в интернете. или группу в социальной сети с описанием того, что и как вы делаете. Как правило, на таких принтерах печатаются кроссовки, обувь, которая пользуется наибольшим спросом. Открытие интернет магазина стильной и практичной обуви с доставкой по городу выглядит вполне интересной перспективой. К тому же начинать бизнес можно собственными усилиями, совмещая работу технолога, менеджера и курьера.

Пошив эксклюзивной кожаной обуви требует существенных стартовых инвестиций. Начиная такое дело, будьте готовы к работе с индивидуальными заказами. Но не нужно списывать идею сотрудничества с торговыми сетями, поскольку это избавит вас от многих проблем, связанных с организацией крупного обувного бизнеса. Главное - обеспечить должное качество и комфорт. Продавать можно не только на территории РФ, но и в страны Европы через интернет.

Также неплохим вариантом будет открытие евробренда в рамках уже готового обувного бизнеса. Наличие обуви в разных ценовых сегментах и для разных классов обеспечит больший захват рынка и стабильную прибыль вне зависимости от экономической ситуации в стране.

Пошаговый план - с чего начать бизнес и как открыть производство ортопедических стелек и обувь на 3D принтере с нуля

Этапы организации бизнеса будут зависеть от его вида. Печать 3D обуви предоставляет возможность работать на дому. При этом вам не понадобится арендовать дополнительную площадь и нанимать штат сотрудников. Закупку сырья и доставку можно совершать самому, а вот относительно разрешений на производство и продажу, важную роль сыграет то, какими партиями и кому вы будете продавать. Все что нужно для работы: компьютер, подходящее ПО, 3D модели обуви и принтер. Обязательным является создание сайта в интернете, который в перспективе может перерасти в интернет-магазин.

С организацией цеха по пошиву кожаной обуви будет сложнее. Если у вас нет готового обувного бизнеса, в рамках которого можно открыть свой евробренд, то вам придется составить бизнес план, включая в него такие пункты:

• Аренда производственного и раскройного цеха.
• Подбор сотрудников.
• Покупка оборудования. Понадобится сборочный конвейер, машинки для прибивки стелек, формирования нашивок, зятяжки, разглаживания и т.д.
• Закупка материала и упаковочных коробок. Как правило - это кожа и замш.
• или ООО. Прохождение сертификации, получение требуемых разрешений.
• Наладка рынка сбыта, маркетинг.

Совет Для производства ортопедических стелек необходимо будет дополнительно получить лицензию на осуществление практики. Многие салоны, которые оказывают клиентам подобные услуги, нанимают в штат ортопедов, хирургов и ортопедов-технологов.

Сколько нужно денег чтобы открыть производим стельки и обувь на 3D принтере

Для 3D печати обуви на дому понадобится около 8 тысяч долларов. Основные затраты пойдут на приобретение принтера. Хорошая модель Lewihe Sneaker стоит в пределах 3 тысяч долларов. Он умеет работать со всеми видами операционных систем, использует печатное волокно - нить PLA, Filaflex диаметром 1.75 мм и имеет скорость печати 150 мм в секунду. Со временем можно приобрести дополнительный принтер. Модель Lewihe ProXL стоит в два раза дороже (около 6 тысяч долларов), но отличается лучшими техническими характеристиками и позволяет печатать кроссовок за один сеанс.

Открытие небольшого ортопедического кабинета, по самым скромным подсчетам, обойдется примерно в пол миллиона рублей. Перечень затрат:

• Получение лицензии и оформление бизнеса в организационно-правовом поле: 60 тыс. руб.
• Ремонт и подготовка помещения: 250 тыс. руб.
• Покупка сырья (термопластик) и оборудование: от 120 тыс.руб.
• Реклама: от 60 тыс.руб.

Производство кожаной обуви требует стартовых капиталовложений на уровне нескольких миллионов рублей. Необходимо арендовать производственные цеха, офис для работы с клиентами. Приобретение оборудования может обойтись в сумму 1-2 миллиона рублей. Сырье нужно закупать квадратными метрами:

• за м2 кожи КРС - 200 руб.;
• за м2 перфорированной кожи - 120 руб. и более;
• за м2 замши - около 100 руб.

С нуля открывать такой бизнес в малом городе невыгодно. Чтобы дело оказалось рентабельным, его можно организовать в крупных городах, таких как Москва и Санкт-Петербург, а также работать под заказ, в том числе с клиентами из стран Европы.

Сколько можно заработать на открытии производства обуви на 3D принтере

Обувь, напечатанную на 3D принтере, можно продать по цене от 1500 рублей. Как правило, такой бизнес ориентирован на получение прибыли от большого количества продаж. За дополнительную плату можно организовать печать ботинок в присутствии клиента по индивидуальному заказу. При наличии хорошего сайта, можно зарабатывать 120-150 тысяч рублей в месяц чистыми.

Информация Стоимость изготовления ортопедической стельки вместе с замером обойдется в 4-5 тысяч рублей. Дополнительный доход принесут услуги по коррекции стелек, а также консультация специалиста в этой области - врача-ортопеда. С наработкой клиентской базы можно рассчитывать на доход в размере 300-400 тысяч рублей/месяц чистыми.

Качественные кожаные ботинки можно продать по цене 10 тысяч рублей и больше. Если вы будете сотрудничать с торговыми сетями, половину прибыли придется отдать за продажу вашего товара. Этот вариант предпочтительный лишь в случае высокого спроса на продукцию. Для начала можно попробовать онлайн магазин с индивидуальным подходом к каждому клиенту. Открытие линии качественной европейской обуви при своем обувном бизнесе позволит обеспечить стабильный доход в размере от 300 тысяч рублей в месяц.

Какие документы нужны для открытия производства обуви на 3D принтере - регистрация и оформление

Чтобы продавать изготовляемую обувь и стельки, вам необходимо оформить бизнес в организационно-правовом поле и получить соответствующие разрешения. Остановимся на каждом из пунктов более подробно.

Что нужно чтобы производить стельки и обувь на 3D принтере

Оптимальной формой для регистрации бизнеса является ИП. При этом необходимо стать на учет в налоговой и пенсионном фонде, предоставить документы:

• Паспорт.
• Копия ИНН кода.
• Квитанция об уплате государственной пошлины.
• Нотариально заверенное заявление о регистрации.

Информация Чтобы сотрудничать с торговыми сетями, понадобится оформлять ООО. Список документов при этом дополняется уставом фирмы.

Какой ОКВЭД необходимо указать при регистрации бизнеса

Для регистрации в налоговой необходимо указать коды деятельности ОКВЭД. Для производства обуви предусмотрен специальный код 19.30. Также подходящими для открытия такого бизнеса являются:

• ОКВЭД 74.10 - деятельность специализированная в области дизайна.
• (ОКВЭД 2) 15 - производство кожи и изделий из кожи.

Нужно ли разрешение на производим стельки и обувь на 3D принтере

Чтобы продавать обувь для взрослых, ее нужно декларировать. Обязательную сертификацию проходит только детская обувь, взрослая - по усмотрению производителя. Также производимый товар должен отвечать соответствующим ГОСТам и находиться под контролем санитарно-эпидемиологической службы. Производственные и административные здания проходят проверку службой пожарного надзора. Для производства ортопедических стелек необходимо получить лицензию на осуществление практики.

Постепенно 3D печать проникает во все сферы нашей жизни. Помимо привычных направлений, таких как прототипирование, создание архитектурных макетов, деталей, мастер-моделей, предметов быта и пр., 3D принтеры используют и для других целей. Производство обуви с помощью аддитивных технологий не новое направление, но в настоящий момент малораспространенное. Есть компании, которые используют 3D принтеры, как дополнительный элемент к основному производству – создание фурнитуры, украшений, элементов дизайна обуви. Некоторые же изготавливают обувь на 3D принтере «под ключ» от стельки до подошвы =)

Среди клиентов Raise3D есть две компании, которые используют 3D принтеры для производства специализированных кроссовок и изготовления интеллектуальных стелек. Расскажем их истории.

Создание специализированной спортивной обуви на 3D-принтерах Raise3D

В свои 25 Оливер Броссманн уже стал предпринимателем и разработчиком уникальной спортивной обуви. В детстве он, как и многие мальчишки, мечтал стать профессиональным футболистом. Но после перенесенной в старших классах операции на коленях с мечтой пришлось попрощаться. В период восстановления Броссманн начал изучать подходы к бегу и упражнениям с минимальной нагрузкой на суставы и колени. В колледже Броссманн, помимо основных предметов, посетил пару классов информатики и прототипирования. Преследуя цель воплотить в жизнь свою бизнес-идею и использовать полученные знания на практике, Оливер ушел из колледжа и приступил к работе над своим собственным стартапом «Prevolve». Этот проект разрабатывался с нуля при помощи небольших вложений от частного инвестора. Стартап Оливера на данный момент - это сам Оливер, пара сотрудников с частичной занятостью и его сестра, которая помогает в рабочих моментах.

Через 3 года Броссманн официально запустил первый продукт своей компании, под названием «BioRunners». Обувь была создана на платформе BioFusion, разработанной Оливером для 3D-печати специальной спортивной обуви. В сочетании с профессиональным сканером для ног, который производит точное сканирование, продукт с каждой итерацией становился все лучше и лучше.

Обувь Prevolve печатается из термопластичного полиуретана, материала, долговечного и устойчивого к истиранию. В интернет-магазине Prevolve покупатели могут выбрать подходящий цвет, толщину амортизатора и протектора - для трейла или уличного бега.

«Каждая пара обуви разрабатывается под определенную ногу и соответственно форма у каждой уникальна. Я до сих пор думаю об апгрейде дизайна, чтобы сделать кроссовки более привлекательными и повысить производительность», - говорит Оливер.Печать обуви Prevolve на 3D-принтере в зависимости от размера занимает от 20 до 30 часов. Оливер использует принтеры Raise3D, область построения которых оптимально подходит по размеру для печати кроссовок.

Покупатели обуви Prevolve - это спортсмены, профессионалы и любители, а также люди с особенностями стоп (разные размеры ног, плоскостопие и пр.). Обувь, напечатанная на 3D принтере, является наиболее бюджетным и быстрым в изготовлении вариантом по сравнению с ортопедической. , изготовленной по заказу традиционным способом.

3D печать интеллектуальных стелек на Raise3D N2

Доктор Рой Ченг из Gait & Motion Analysis Lab – создатель умных интеллектуальных стелек, печатающихся на 3D принтере. Сам Рой увлекается бегом и хотел приобрести умные стельки для себя, но дорогая рыночная стоимость заставила его задуматься о реализации этого проекта самому.

Рой специализируется на биомеханике бега, эффективности профилактических девайсов для спортсменов, проведения тренингов по реабилитации и профилактике травматизма, и получил крупные исследовательские гранты на свои разработки.

Как создание обычной стельки по индивидуальному заказу, так и разработка умной стельки традиционными методами – сложный и дорогостоящий процесс, а целевая аудитория – очень узкая.

Недостатки традиционного метода, который в начале использовали Рой Ченг и его команда:

1. Высокая стоимость производства;
2. Только большие тиражи производства по литьевой форме;
3. Неточный результат при производстве вручную;
4. Срок использования 1 год.

Традиционный способ производства заключается в:

• литье формы из пены, силикона или гипса (зачастую вручную);
• термоформовании стельки по отпечатку стопы;
• коррекции стельки и завершении работы.

С использованием Raise3D N2 компания смогла:

1. Уменьшить время производства на 64,29 %
2. Сократить производственную стоимость на 99,5 %
3. Разрабатывать точные и совершенные модели.

Процесс производства:

Список оборудования включает в себя: компьютер, сканер, принтер вместо термоформовочной и шлифовальной машины.

Умные стельки состоят из электронных сенсоров и основы из термопласта. Процесс производства можно разделить на три главных этапа:

1. Сканирование стопы;
2. Моделирование стельки и расположения датчиков / дизайн;
3. Печать / установка электроники.

Сначала сканируются стопы, результат скана будет использоваться для моделирования стельки. Используя визуализированные данные сканирования в ПО для моделирования, можно с легкостью найти правильное решение по расположению датчиков на стельке с учётом её формы и отсканированной модели ноги. Два датчика давления помещаются в районе пятки и плюсневой кости. Модули Bluetooth установлены в области сгиба.

Используя визуализированную модель и 3D печать, Рой максимизировал защиту электроники, расположенной на стельке. Сделать это удалось с помощью правильного размещения всех компонентов на стельке и, контролируя твердость стельки посредством выбора нужного филамента и процента заполнения модели при печати. Все электронные компоненты размещаются между слоями.

Используя 3D печать, компания Роя смогла убрать большую часть процессов по изготовлению стельки. Raise3D N2 может построить готовый продукт от и до с индивидуальной формой стельки и определенным расположением элементов, и автоматически оставит пространство для схемы. После установки схем принтер полностью закрывает электронику, печатая верхние дополнительные слои.

Благодаря автоматизации этого процесса, сокращаются затраты на рабочую силу, стоимость оборудования и время выполнения.
Самое главное, Raise3D позволяет производить настройку печати стельки и размещение схемы за один сеанс печати. В результате стоимость стельки в разы снижается, время изготовления сокращается с 2-ух недель до 5-ти дней (или меньше).

Команда компании Цветной Мир

В то время как 3D-печатные наряды и аксессуары совершают настоящую революцию на подиумах всего мира, разработчики обуви все еще борются с трудностями 3D-печати. И это очень печально, поскольку 3D-принтинг может предложить решение проблемы постоянно растущего количества неперерабатываемой обуви. В то время как на удивление сложный процесс 3D-печати считается удобным, прочным, модным и идеально подходящим решением для наших ног, два студента из университета Филадельфии смогли придумать способы его упрощения.

Для своего дипломного проекта студенты факультета промышленного дизайна Мэтт Флаил и Тим Гантер начали работу над проектом FOOTPRINT, целью которого является производство ультрасовременной обуви посредством 3D-сканирования, алгоритмического моделирования и 3D-печати.

Как объяснил Мэтт, основой для этого проекта стало разочарование во всей стандартизированной обуви. "Мы поняли, что нет двух одинаковых ног, даже наши собственные отличаются. Почему такая специфическая для пользователя продукция, как обувь, производится через стандартную систему размеров? Даже самые передовые кроссовки не решают проблему ненадлежащей посадки и выравнивания тела, от лодыжек до колен, бедер и спины. Это значительно увеличивает риск травм и хронической мышечной и суставной усталости. Более того, современная обувь имеет абсолютно негативное влияние на окружающую среду, поскольку более 300 миллионов пар выбрасывается ежегодно на свалку (не утилизируется), и это не говоря еще об отходах обувных фабрик.

Студенты подумали, что пришло время реконструировать обувную промышленность. Начиная ломать процесс изготовления обуви, они обратили внимание на то, что большинство фабрик производит ее на основе пены. Было также решено проконсультироваться с ортопедами касательно проблем, причиной которых является обувь, и насчет оптимальных вариантов их решения. "Самая большая проблема, которую мы обнаружили, заключается в ортопедических элементах обуви. Они отлично сидятт на ноге и поддерживает ее, когда вы стоите на плоской поверхности, но если они не вписываются в кроссовок правильно, это может принести больше вреда, чем пользы", - говорит Мэтт.

Они стали изучать различные современные технологий, в том числе программное обеспечение для фотограмметрии, сканирования структурированным светом и 3D-печати. Рассмотренные ими технологии крайне редко используются в обувной промышленности. "Мы хотели также изучить, как в настоящее время с помощью 3D-сканирования получают конкретные пользовательские продукты. Все, начиная с протезов и до наушников-вкладышей. Мы также изучили, как сегодня 3D-печать используется для создания обуви, - говорят они. - В основном она применяется в моде для создания моделей либо из жесткого, либо из полугибкого материала для уникальных образов, которые больше похожи на произведения искусства, чем функциональную обувь.

Поэтому студенты решили использовать эти технологии по максимуму, чтобы переосмыслить производство, включить возможность кастомизации и уменьшить, насколько это возможно, количество отходов. В качестве предмета испытаний они использовали свои ступни. "Сканы наших ступней были использованы для создания точных моделей стелек и подошвы. Затем эти модели были использованы ПО для 3D-моделирования и алгоритмического моделирования для создания клеточных структур, которые в действительности имитировали амортизацию, представленную пеной EVA, которая часто используется в индустрии. Сочетание программных пакетов позволило нам манипулировать размером, формой и положением клеток. С помощью этой техники мы можем создавать подошвы с переменной плотностью для конкретных потребностей поддержки, используя только один материал и одну основную геометрическую структуру", - объясняет Мэтт. Это не только поможет устранить типичные проблемы со здоровьем, связанные с обувью. Проблемы будут устранены еще в начале производства, без необходимости использовать ортопедические элементы, которые часто не соответствуют стандартным размерам обуви.

Оказалось, что 3D-печать идеально подходит для производства недорогой индивидуальной подошвы, с использованием ряда гибких нитей, включая NinjaFlex, SemiFlex и FilaFlex. "Мы создали ряд моделей на традиционных FDM-принтерах (в данном случае Bukobot), пытаясь усовершенствовать размер, форму и толщину клеток, чтобы обеспечить лучшую защиту от воздействий. Мы были довольны результатами испытаний, поэтому начали разработку моделей подошвы и оставшихся частей обуви на более современных машинах", - говорит Мэтт.

Последующие испытания проводились с помощью 3D-принтеров Stratasys Objet (используя материалы TangoBlack и TangoPlus), но они не были пригодными для обуви. Очередные тестовые образцы, изготовленные на 3D-принтерах SLS от компании InterMountain 3D, оказалась более успешными (использовался материал DuraForm Flex на основе нейлона). "Показанные модели соответствуют параметрам качества, которые мы искали, в плане сжатия и гибких характеристик. Единственным недостатком является недолговечность этих моделей (требуется защитное покрытие). На сегодняшний день наш метод производства - SLS печать, и мы считаем, что за счет дополнительного тестирования можно получить эффективные модели от процесса лазерного спекания. Он очень легкий и наиболее близок к пене", - говорит Мэтт.

С базовым подходом к подошве и поддержке студенты перешли к "верху" - тканевая часть обуви, которая защищает верхнюю половину наших ног и в целом выглядит здорово. Для создания трикотажного верха с более индивидуальной посадкой они объединились с компанией SHIMA Seiki, которая специализируются на автоматизированном процессе WHOLEGARMENT. "Наш верх были связан за один подход с вплетением термоусадочной пряжи. После вязки он был натянут на колодку и пропарен, вследствие чего вокруг ноги сформировалась термоусадочная пряжа для идеальной посадки", - говорит Мэтт.

Как можно увидеть на фотографиях выше, все части собираются вместе, имея вид футуристической обуви. Хотя изначально был план разработать кроссовки, Мэтт и Тим поняли, что этот процесс можно применять к любому типу обуви. В конце концов, отлично сидящая обувь не имеет границ.

Получив грант от Shapeways, студенты проведут следующие несколько месяцев над усовершенствованием своих концепций и даже испытанием дополнительных структур. К их команде присоединился студент, специализирующийся на лечении заболеваний стоп, вместе со своими профессорами. "Работа с ними должна позволить нам определить потребности отдельных пациентов и те места, где мы должны добавить или убрать клетки, использовать различные материалы и создавать более адаптивные формы", - объясняет Мэтт.

Таким образом, удобная, хорошо сидящая и пригодная для вторичной переработки обувь - уже не за горами, и мы, несомненно, услышим гораздо больше об этих фантастических дизайнах обуви в ближайшем будущем.

Переведено smileexpo.ru

Дизайнер Бехрад Годси, который создал дизайнерское агентство ATOSSA, решил заниматься исключительно обувью созданной при помощи 3D принтера. Бехрад не протсо продает ее, но и дает советы, как добиться желаемого результата и стать счастливым обладателем пары прикольных босоножек или ботинок. Вы спросите, так что же делает этот самый Годси? Он разрабатывает спектры проектных концепций для самостоятельно печати обуви. Идея состоит в том, чтобы построить систему, в которой потребители смогут самостоятельно и с легкостью создавать необходимую обувь, с наименьшими трудозатратами и при простом доступе к материалам и производственным мощностям.
Уже сегодня эксперты прогнозируют, что очень скоро у каждого в доме будет стоять самый настоящий 3D принтер, при помощи которого можно будет не только приобуться, но и приодеться. А при помощи высокотехнологичной техники можно будет создавать абсолютно любые объекты и предметы.
Сегодня технология 3D печати распространена лишь в кругу дизайнеров, а вот простому обывателю об этом известно очень мало. Развивая концепцию создания обуви своими силами, Годси планирует приблизить тот день, когда 3D печать станет общедоступной, а файлы в формате CAD можно будет или скачать или создать самостоятельно, а они и станут эдакими схемами и закройками для создания обуви.

Откровенно говоря, что вчера было фантастикой, сегодня — обыденная и привычная вещь. Еще лет 10 назад мы были в восторге от SMS с ограничением в 60 знаков, теперь нам предлагают множество интернет-мессенджеров, где практически нет ограничений. Это будущее — сегодня! Поэтому не удивительно, что высокие технологии проникают в традиционные сферы, например, создание обуви на 3D-принтере.

Конечно, пока не идет речи о полноценной печати этого предмета гардероба. Но, подход, который предлагают нам в проекте Atelier 27 от студии Unistudio Design , оценят и модница, и бережливая хозяйка. В общем, встречайте мини-революцию в проектировании и изготовлении аксессуаров для обуви.

Предложение агентства заключается в проектировании и 3D-печати декоративных накладок на каблуки. Данная услуга подходит для любой обуви, например, она позволяет персонализировать уникальным каблуком новые туфли, или декорировать каблуки старые и потертые. То есть, студия делает всё для того, чтобы клиент почувствовал себя индивидуумом.

Покупателям предлагают посетить специальные магазины, где изготовление спроектированной накладки на каблук занимает считанные минуты. Более того, клиент может стать свидетелем всего технологического процесса, что позволяет ему понять и оценить конечный результат. Atelier 27 дает возможность для модниц немного похулиганить и добавить индивидуальность в, казалось бы, обычный аксессуар обуви, став не только обладательницей уникальных туфель, но и капельку дизайнером. Что и привлекает потребителей к данной услуге.

Данная бизнес-идея характеризует главный подход к организации бизнеса — использование новых технологий в традиционных направлениях и нишах. Причем, как мы с вами видим, модернизация бизнеса, предлагающая прогрессивную услугу, не требует капитальных вложений, немного фантазии и инженерных мыслей, и мы получаем на выходе уникальный продукт, который в скором времени будет предлагаться на каждом углу. Но, первые снимут все сливки.