Както се казва в една съвременна песен: „Диамантите са най-добрите приятели на момичето“. Вероятно няма човек, който да спори с подобно твърдение. Фабрика за бижута, която създава произведения на изкуството от благородни метали с инкрустирани в тях диаманти, е изправена пред трудната задача да обработва диаманти, тъй като диамантът не е нищо повече от диамант, който е получил необходимата шлифовка по специални технологии. И тази задача не е никак лесна, защото диамантите се считат за най-твърдите камъни в света.

Как се обработва диамантът?
Обработката на диаманти се основава на два фактора. Първият е неговата структура, вторият е методът на обработка. Говорейки за структурата на диаманта, трябва да се отбележи, че диамантът е въглерод с висока степен на кристализация. Въглеродните атоми, които изграждат диаманта, винаги създават геометрична подредба, която позволява парчетата да бъдат отчупени успоредно на равнините, които атомите създават. След този вид процедура повърхността става по-гладка. Изненадващо, инструментът за обработка на диаманта е диамантът или по-точно неговите отрязани парчета. От едната страна на кристала се прави вдлъбнатина. Там се поставя тънък резец. След като се удари в фрезата, друго парче се отчупва от кристала. По време на обработката на диаманта посоката на тази обработка не трябва да се променя. Кристалът се изрязва с помощта на специални метални дискове, покрити с диамантен прах и лубрикант. Оказва се, че с помощта на диаманти обработваме диаманта Обработката на най-твърдото вещество на Земята е дълъг и трудоемък процес. Само висококвалифицирани специалисти, които са учили този занаят повече от една година, имат право да извършват такава работа. И обучението ще завърши с това, че човекът ще стане само стажант за много години. Не след дълго започва да обработва сам диаманти.
Диамант (от френски brillant - брилянтен, искрящ) е диамант, на който чрез обработка е придадена специална форма, увеличаваща максимално естествения му блясък. Диамантите се класифицират по системата “4 Cs”: шлифовка, чистота, цвят и карат, което ни позволява да определим колко близо е камъкът до съвършенството.

Основното нещо при оценката на рязането на камък е неговото качество: колко геометрично точни и пропорционални са ръбовете. Идеалната кройка е кодирана с буквата „А“, след това в низходящ ред на качеството. Чистотата е най-важният показател за качеството на диамантите: тя се изразява в наличието или отсъствието на дефекти в камъка или чужди включвания. Перфектен диамант, без недостатъци, се нарича чист диамант. По цвят диамантите се разделят на традиционни (безцветни и всички нюанси на жълто) и фантазия (розови, сини, индигови, зелени). Теглото на диамантите се измерва в карати (1 карат е равен на 0,2 грама).
Първите форми на обработка бяха доста примитивни: шлифоваха един от ръбовете и го полираха. През 1465 г. придворният бижутер на херцога на Бургундия, Лудвиг ван Беркем, за първи път произвежда шлифовка с форма на роза. През вековете бижутерите са разработили перфектната диамантена шлифовка, така че светлината в диаманта да се отразява напълно вътрешно. През 1961 г. Арпад Неджи, който работи в тази посока в продължение на 13 години, разработва нов диамантен профил - профил ("принцеса"). През последните години тази конкретна форма на диамант стана много популярна.

Специалността на резача на диаманти е много отговорна и старателна. Работата с този материал изисква високо умение, тъй като камъкът е един от най-твърдите в природата. Производството на диаманти използва най-новите технологии, инструменти и дори компютърни програми, които значително намаляват отпадъците от суровини. Бизнесът, свързан с производството на скъпоценни камъни, може да се нарече един от най-печелившите.

Как се обработват и полират диамантите?

Нека поговорим за това как се обработват диамантите, когато се правят полирани диаманти. За това е подходящ самият той или по-скоро парчетата, които са се отчупили. При създаването на диаманти са необходими идеално гладки повърхности.

Предприятията са оборудвани с всичко необходимо за обработка и полиране на камък. За да изрежете диамант, ви трябват метални дискове, покрити с диамантен прах и смазка. Но има по-усъвършенстван метод - лазер. А с помощта на специален нож можете да отчупите парче кристал.

Компютърна програма определя колко шлифовани скъпоценни камъни могат да бъдат произведени от суровината.

Автоматичното оборудване ви позволява да правите пропорционални диамантени лица с най-висока точност. Има и ръчни версии на машините (например „Gran-1“, OAB-4). Обикновено те включват работна повърхност и държач за камъка, който го фиксира в желаната позиция, с необходимия ъгъл. Диамантените режещи дискове също са една от частите, с които камъкът влиза в контакт. Режещият диск AITs 3P-202 е подходящ за горепосочените машини. Полира и шлайфа повърхностите на камъка.

Има такъв вариант на машината като малогабаритна конзолна машина (SMOK-3) за рязане на камъни. Най-често се използва за обучение на специалисти-магистри. За него са подходящи конзолни режещи дискове.

Трудността на тази професия е, че тя изисква много високи умения на служителите. Специалност може да се получи само като се премине през дълъг път като стажант. След обучение не можете веднага да разчитате на независима дейност.

Изследване на вътрешната структура

Обработката на диаманти започва с майстора, който изучава вътрешната структура. Не винаги се натъквате на идеални камъни. Те могат да съдържат чужди включвания и пукнатини. Ако започнете да работите с него, това ще доведе до раздяла. Такива ценни материали не могат да бъдат изхвърлени.

Всички дефекти могат да се видят с опитно око с помощта на лупа. Производството на диамантено рязане не изисква висока скорост на работа. Откриването на недостатъци е труден процес и продължава повече от един ден. Всичко зависи от размера на камъка и неговата стойност.

За да видите всичко възможно най-точно, трябва страните да са прозрачни. Ако се случи част от камъка да има матова повърхност, тогава той се смила, за да се оцени вътрешната структура. Понякога може да се наложи разцепване на камъка, тъй като не всяко бижу изисква големи диаманти.

Разделете или изрежете

Първите стъпки в обработката на диаманти са разделянето на суровината, което включва отстраняване на съществуващи дефекти и опит за минимизиране на отпадъците. Понякога от един голям екземпляр можете да получите няколко по-малки, което често е много по-удобно и по-качествено.

За цепене (рязане) се използва диамантен трион (диск с диамантено покритие). Това устройство има скорост на въртене от 10 хиляди оборота в минута. Бавно, но сигурно диамантът се разделя на части. Процесът продължава от един до няколко часа (например еднокаратов камък отнема до 8 часа).

Лазерът се превърна в по-модерен и надежден начин за рязане на камък.Има много предимства:

• точността на работата е много висока;
• всичко преминава под контрола на господаря;
• процесът отнема много по-малко време - от 5 до 30 минути (в зависимост от размера на камъка);
• Спестяване на суровини чрез намаляване на отпадъците.

Последната точка се появи поради факта, че лазерът е много тънък - дебелината му е 2 микрона. Ето защо отпадъците са минимални.

Ръбовете са полирани

След като бъдат изрязани, диамантите се подготвят за етапа на рязане, където се фиксират с лепило. Това обаче се предхожда от обелване (обръщане) на камъка. В същото време вече му се придава желаната форма, наподобяваща диамант.

Диамантите се полират с подобен камък. За да направите това, използвайте специален метален кръг, който се върти в хоризонтална равнина (2-3 хиляди оборота в минута). Повърхността му се състои от диамантен прах и масло. Всеки камък е закрепен в цанга, където позицията му се променя, за да създаде необходимия брой ръбове, когато е в контакт с колелото.

В професията на ножа трудността е, че трябва ръчно да контролирате местоположението на ръбовете. Това става с помощта на лупа. При този процес може да се загуби 50-60% от материала, но в същото време се придава симетрична форма на камъка.

Полираната повърхност е направена с помощта на същото колело, което има допълнителна лента от диамантен прах. Това полиране подобрява качеството на среза, като премахва следите от фасетно шлифоване. Всеки етап от работата води до изящната игра на светлината, присъща на истински диамант.

Диамантът е естествен минерал, който представлява въглерод с алотропна кристална решетка. Поради особеностите на молекулярната си структура, той е изключително твърд материал, който може да се съхранява неограничено време.

Химическият състав на диаманта може да се промени под въздействието на различни фактори: висока температура, налягане и/или вакуум. В резултат на тяхното действие диамантът се превръща в друг химичен елемент - графит, който има различен състав от качествени характеристики.

Диамантите се добиват чрез естествен и изкуствен добив. При втория метод химическият елемент графит се излага на висока температура и налягане. Графитният материал променя молекулярната си структура и се превръща в диамантена суровина, придобивайки характерни якостни свойства.

Получената суровина изисква допълнителна обработка преди по-нататъшна употреба. Факторът на повишена твърдост на диаманта изисква специален подход към методите за неговото прилагане.

История

Историята на добива на диаманти е изключително млада. Това се обяснява със сложността на търсенето и извличането на минерала, както и с трудностите, свързани с неговата обработка. Технологията за обработка на описания материал с друг диамант започва да набира популярност едва през 14-15 век след Христа. До този момент този метод е бил използван само от древни индийски майстори, които грижливо са пазели тайните на технологията.

На територията на Русия разработването на минерални находища и разработването на технологии за тяхното преработване придоби индустриален мащаб едва през втората половина на 19 век. Днес в Сибир се работи по извличането на този минерал от мини, които са в списъка на най-големите в света. В същото време са усвоени всички видове обработка на диаманти.

Функции за обработка

Технологията на обработка и наборът от технически средства, подходящи за това, се определят от наименованието на крайната цел, за която ще се използва обработеният диамант.

Характеристиките на диаманта налагат използването му в различни технологични системи, инструменти и устройства.

Например, малка диамантена фракция - трохи - се използва като покритие, което покрива работните повърхности на всякакви режещи устройства. Диамантеното пръскане се използва за нанасяне върху режещи дискове, триони и ленти, предназначени за рязане на метал, камък, бетон, керамика и други материали. Въпреки устойчивостта на диаманта на широк спектър от разрушителни натоварвания,това е крехък материал

. Използването на технология за ударно пресоване дава възможност за смилане на диаманти на трохи. Минералът се раздробява с помощта на хидравлична преса (тази опция за обработка е рядко приложима).

Технологията за смилане на валци е по-широко използвана. Като част от този процес суровините се подават през конвейер в специална камера, в която се въртят цилиндрични ролки в контакт една с друга. Минавайки между тях, необработените диаманти се ронят. Като се има предвид коефициентът на якост на диаманта, на конвейера се използват няколко блока с въртящи се ролки с различни размери на празнината между тях. Това ви позволява да намалите натоварването на механизма, тъй като поетапното раздробяване се извършва на принципа от по-голямо към по-малко.

Работната повърхност на ролките е покрита с диамантено покритие, тъй като никой друг материал не може да издържи това натоварване в толкова ефективен еквивалент.

Параметрите на размерите на фракцията от трохи се определят от наименованието на крайната цел, за която ще се използва. Диамантените стружки с по-едър размер на зърното се използват за груба обработка на материали с висок коефициент на якост: керамика, гранит, порцеланови каменинови изделия. Например, големи чипове се използват като режещ елемент, нанесен върху работния ръб на кръгли битове, предназначени за рязане на кръгли отвори в твърди материали: керамични плочки, бетон, гранитни плочи и др.

Диамантените стружки с по-фин размер на зърното се използват за фина обработка на определени материали. Като част от тази обработка материалите се почистват, шлифоват и полират. Полирането се извършва със специална паста на базата на диамантен прах. Получаването на диамантени стружки с различни размери на зърната се постига чрез раздробяване и последващо пресяване.

Процесът на получаване на диамантени материали, подходящи за промишлена употреба, е по-трудоемка процедура от технологията за ударно пресоване. Тези материали се използват, например, кръгове за рязане на стъкло, върхове на стругови ножове и други. Те са елементи, състоящи се изцяло от диамантена маса. Производството на такива добавки включва производствени процедури, свързани с разходи за ресурси и използване на няколко технологии за обработка едновременно.

Якостните свойства на диаманта значително усложняват производството на части, които поставят високи изисквания към параметрите на размерите и точността на формата.

Единственият материал, който може да се използва за ефективна обработка на необработени диаманти, е самият диамант.

Правилната комбинация от фактори, влияещи върху обработващия инструмент и обработвания материал, позволява обработката да се извършва възможно най-ефективно.

Например, в някои случаи детайлът се нагрява в среден температурен диапазон, а температурата на обработващия инструмент се поддържа в ниския термичен диапазон. В този случай нагрятият детайл може да се обработва и процентът на износване на инструмента се намалява.

Използването на този метод се дължи на свойствата на диаманта, които той придобива под въздействието на високи температури. Колкото по-висока е температурата, толкова по-нисък е коефициентът на якост на минерала.

Как да направим сплит?

Друг метод за обработка на диаманти е обработката с горещо желязо. Този минерал е способен да влезе в химическа реакция с метал, нагрят до високи температури. Горещото желязо започва да абсорбира въглеродния компонент на диаманта. В точката на контакт между горещия метал и минерала, последният се топи на молекулярно ниво.

Този метод има ниска производствена ефективност, но само с негова помощ можете да постигнете определени резултати при обработката на диамантен материал.

Използвайки метода на горещо рязане, можете да извършвате само манипулации, насочени към обща обработка. Детайлното рязане се извършва с помощта на по-сложни технологии за смилане. Този метод също използва технология за горещо пробиване. В този случай пробивният стоманен елемент също се нагрява до високи температури. Ефективността на метода се повишава и поради нагряването на двете части в резултат на триене една срещу друга.

Диамантеното пробиване се използва за извършване на груба обработка. По линията на разделяне на детайла се пробиват отвори с необходимия диаметър. В тях се потапят специални анкерни разширители. Технологията ви позволява да контролирате разширяването на анкерите един по един или едновременно. Благодарение на това става възможно да се извърши контролирано разцепване на детайла по дадена линия.

Ъгълът, под който се пробиват отворите, играе ключова роля за ефективността на метода. Всяко отклонение от посочените стойности може да доведе до нарушаване на точността на разделяне.

Как се полира диамант?

Основното направление в технологиите за обработка на този минерал е смилането му. Чрез тази процедура диамантите придобиват своята окончателна форма, а в някои случаи се превръщат в скъпоценни камъни.

Когато правят диаманти, занаятчиите прибягват до поетапни методи на обработка. Грубият детайл се почиства от примеси от други минерали, ако има такива. След това се извършва грубо рязане, благодарение на което се формира основната форма на бъдещия продукт. След това започва рязане.

За смилане на диамантени минерали се използват устройства, които са оборудвани със специални приставки - дискове или плочи, които имат дебелина, форма и материал, съответстващи на наименованието на извършваната процедура. Върху работните повърхности на тези дюзи се нанасят фракции от диамантени стружки с различни диаметри.

Ако рязането се извършва за получаване на скъпоценен камък - диамант, тогава се използват много приставки с широк диапазон от параметри на размерите. Първо се използват плочите или дисковете с най-голям диаметър на диамантените стружки. С напредването на процеса размерът на зърната на дюзите намалява. Окончателното полиране се извършва с диамантени наночастици.

В тази статия:

Диамантът е най-твърдият материал в природата. Всеки знае, че за да се получи диамант, диамантът се обработва. Но как може да стане това, след като това изисква още по-твърди материали? Как се обработват диамантите, за да се получат полирани диаманти?

Всъщност има ограничения за твърдостта на диаманта; тя е различна в различните посоки, така че ако изберете правилния ъгъл, под който режещият инструмент е насочен към диаманта, можете да получите приемливи резултати. Освен това доста отдавна хората разбраха, че само друг диамант или негов фрагмент е подходящ за тези цели.

Диамантено изрязване

Диамантът е силно кристализиран въглерод, чиито атоми имат геометрична организация, която позволява парчета диамант да бъдат отчупени успоредно на равнината, образувана от атомите. С тази обработка повърхността става равна и гладка.

Преди да започне обработката на диаманта, майсторът трябва да проучи вътрешната му структура. Всяко неправилно изчислено включване или пукнатина може да доведе до разцепване на камъка по време на процеса на рязане. Диамантените дефекти се оценяват ръчно с помощта на лупа. В зависимост от стойността и размера на камъка, този процес може да отнеме от няколко дни до няколко години.

Ако диамантът е с матова повърхност, тогава преди да започнете работа, едната му страна се полира, за да може да се оцени вътрешната му структура. След това, ако е необходимо да се разцепи камъкът, могат да се начертаят разделителни линии с мастило.

Сплит

Първият етап от обработката на диаманта е неговото разцепване. Разбира се, би било интересно камъкът да стане възможно най-голям и изобщо да не се разцепи, но това може да доведе до висока крехкост, ако има множество включвания или пукнатини. Преди това разделянето се извършваше с помощта на длето и чук след внимателни изчисления от майстора. Но това често водеше до грешки и камъкът можеше да се повреди.

Напоследък започна да се използва рязане вместо цепене. За тези цели се използва диамантен трион, състоящ се от креда и покрит със скъпоценни камъни. Това острие се върти със скорост от 10 хиляди оборота в минута и постепенно реже диаманта.

Процесът може да отнеме много време; един камък с тегло 1 карат може да отнеме до 8 часа. Но наскоро се появи още по-надежден метод - сега за тези цели се използва лазер.

Триене - Тази процедура създава грубата форма на диаманта. Два диаманта се фиксират на струг или специална инсталация, след което се монтират в правилната посока и се търкат един в друг.

Изрежете

Диамантеното рязане или както още се нарича полиране се извършва само с друг диамант. Това е възможно поради факта, че твърдостта на диаманта е различна в различните посоки. Ето защо, преди да се пристъпи към тази процедура, се правят внимателни изчисления. За тези цели се използва и диамантен прах или чипове.

На хоризонтално въртящо се стоманено колело, върху чиято повърхност има диамантен прах и масло, диамантените ръбове се полират. В този случай скоростта на въртене на кръга е 2-3 хиляди оборота в минута.

Въпреки голямото разнообразие от инструменти, опитен фреза контролира позицията на ръбовете и посоката на ъглите ръчно с помощта на лупа. Има определени механични машини за обработка на малки камъни, но те се използват рядко.

При рязане на диаманти се губи много голямо количество материал. Средно тази цифра може да достигне дори 50-60%. При обработката на легендарния диамант Cullinan той беше около 65%. При полиране на диамант допълнително се образува диамантен прах, който също се събира и използва допълнително.

Полиране - шлифовъчният диск има допълнителна лента, върху която са нанесени много фини диамантени стружки (почти прах), които служат за допълнително полиране на диаманта. Това се прави с цел премахване на всички неравности и следи от полиране на камъка.

История на обработката на диаманти

Диамантеното рязане започна за първи път в Индия. Отначало те забелязали, че ако потъркате един диамант в друг, ръбовете им се полират и блясъкът им се увеличава. Именно там е изобретена легендарната кройка с форма на роза. В Европа шлифоването на диаманти започва по-късно - едва през 14-15 век. За първи път в средата на 15-ти век бижутер изрязва диамант, който по-късно получава името „Санси“.

Две години по-късно диамантите започнаха да се шлифоват. Първоначално такива триони са направени от желязна тел с диамантен прах, нанесен върху повърхността. Например шлифоването на големите диаманти отне цели две години. Ето защо сега този метод е изоставен и се дава предпочитание на медни или бронзови дискове.

Сега почти целият процес е компютъризиран. Машината изчислява формата на изрязване, което ще позволи на камъка да увеличи максимално своите качества като блясък и игра на цвят. Освен лазер, за рязане и обработка на диаманти се използва ултразвук и електроразрядно оборудване.

Въпреки всичките си очевидни предимства, камъкът има и някои недостатъци, например химическа активност към никел и желязо. При повишени температури тези метали образуват интерстициални разтвори с диаманта, като впоследствие разрушават диаманта. Тоест диамантът не може да се използва за рязане на стомана при висока скорост.

Обработка на ювелирни диаманти

Обработката на диаманти започва в Индия в древни времена. От литературни източници можете да научите, че диамантите са били обработвани по това време на бързо въртящи се медни дискове, които са били покрити със смес от диамантен прах и масло.

От записите от онова време може да се съди, че обработката на диаманти в Индия е достигнала високо ниво, но индийските бижутери никога не са успели да намерят форма, която да придаде на диаманта блясъка и красотата на диамант.

Майсторите просто полираха малко камъка и изгладиха неравностите. Те придадоха на диаманта блясък, бяха направени изкуствени ръбове, за да се скрият естествените дефекти. Рязането е извършено под формата на плоски камъни.

Важна роля в процеса на обработка на диаманти играе изкуството на разцепване на камъка, за да се намали масата на кристала и да се отстранят дефектните части. Този метод е известен от древни времена.

За да придадат най-голям блясък на бижутерския диамант, индийските резачи подлагат камъните на фасетиране. Обработените малки камъни губят малка част от масата си. По-големите диаманти обаче са загубили до 50% или повече от масата си.

Намерените в Индия камъни за първи път са изсечени там и са оценени доста скъпо.

Надписи върху някои камъни показват, че гравирането на скъпоценни камъни продължава да се подобрява. Шахският диамант е гравиран в Персия и на някои от повърхностите му са написани датите и имената на тези, които са го притежавали.

Имената и датите на притежание също са изписани върху диаманта Akbar Shah. 1618 г. е първият запис върху този камък.

Процесът на превръщане на диаманта в брилянт се счита за много трудоемък. Високият професионализъм на работниците по рязане играе важна роля за качеството на диамантените продукти.

Съвременните технологични методи за обработка на диаманти имат няколко етапа: цепене на камък, рязане или рязане, предварителна груба обработка, рязане и полиране на кристали.

Диамантите, които пристигат за обработка, задължително се проверяват, за да се определи методът на обработка и вида на шлифовката. Прецизната ориентация на кристалите е от голямо значение за цепене, рязане и рязане на камъка. За този процес се използват рентгенови лъчи.

Рязането е основната операция при работа с диаманти. Диамант, който има пукнатина, тъмно петно ​​или друг дефект, трябва да бъде специално изрязан. Опитват се да изолират мястото с дефекта в по-малък кристал, а от частта, която остава, се получава висококачествен диамант.

Понякога, в зависимост от формата на диаманта, рязане се извършва директно в дефектната зона.

Подходящите за рязане диаманти се залепват в медни или месингови рамки, след което се сушат при температура 150-500o и се фиксират върху маса за рязане.

За рязане се използват дискове от фосфорен бронз. Повърхността на фосфорния бронз е издълбана с диамантен прах чрез натискане на диамантен прах в повърхността на диска.

Работата използва дискове с диаметър 60–90 mm и дебелина 0,05–0,09 mm. При рязане дискът се върти с честота от 3-15 хиляди оборота в минута.

Всички големи диаманти (от най-големите до 0,025 карата) се шлифоват. По време на рязане загубите зависят главно от качеството и размера на кристалите. За диаманти с различно тегло загубите (в%) са: от 0,025 до 0,5 карата - 3,75; от около.51 до 1 карат - 2,0–2,5; от 1,1 до 10 карата -1,6; над 10 карата -1,5.

Диамантите започват да се режат в посока на по-ниската твърдост на кристала. В посока по-голяма твърдост камъкът не може да се обработва по никакъв начин.

Диамантите се струговат или грубо обработват веднага след рязане на стругове за груба обработка. С помощта на специално лепило диамантите се фиксират в рамки и се обработват при ниски скорости. С увеличаване на скоростите диамантът може да се спука.

Диамантеното грубо обработване се извършва за заточване на ръбовете, ъглите и лицата на кристалите. По време на работа загубите могат да варират от 15% до 25%. Отпадъците се използват за производство на диамантен прах.

Диамантите се шлифоват след груба обработка. Има два вида рязане на камък: брилянт и стъпало. Горното хоризонтално лице на фигурата се нарича платформа, малката долна се нарича кюласи. Останалите лица се наричат ​​странични.

Върхът на диамантите се формира от страничните повърхности, т.е. отгоре. Страничните долни ръбове образуват павилион (дъно). Страничните лица обикновено са подредени в редове или стъпала. Всички лица, които са наклонени към оста на камъка под същия ъгъл и са разположени симетрично около него, принадлежат към един такъв ред.

Лентата, свързваща короната с долната част на диаманта, обикновено се нарича основа или пояс. В павилиона може да има до пет или шест стъпала, а в короната - до три.

За да се придаде правилна форма на изрязването на камък, той трябва да бъде изрязан така, че по-голямата част от лъчите, влизащи в него, да не преминават през него, а да се отразяват от лицата му и да се връщат обратно.

За най-доброто отражение вътре в камъка е необходимо светлината вътре в кристала да пада върху лицето под ъгъл над 240° Играта на цветовете и блясъка зависи изцяло от качеството на рязане и полиране. Цената на правилно дялан камък се увеличава съответно.

Повечето от светлинните лъчи, влизащи в диаманта, се отразяват от вътрешната повърхност на неговите фасети. Отразявайки лъчите на светлината, краищата на горната част на камъка започват да блестят с диамантен блясък. Когато се отразяват вътрешно, краищата на долната част на камъка, хвърлящи метален блясък, изглеждат посребрени.

Блясъкът на ръбовете на долната и горната част на камъка, преливането на светлинните лъчи определя играта на диаманта.

Розата понякога се използва за кристали, които тежат между 0,01 и 0,02 карата. Изрязването на роза се различава от другите методи на рязане по това, че има плоска основа. Върхът обикновено се състои от много ръбове, които приличат на розова пъпка.

Често рязането на рози е малко опростено. Броят на фасетите е намален до 12, 8 или дори 3. Цената на продуктите с такова изрязване е значително по-ниска от цената на бижутата с диамант.

Друг вид рязане на камък се нарича "принцеса". Диамантът, изрязан по този начин, изглежда като плоска таблетка с дебелина до 1,5 mm. На плочата се придават различни контури: правоъгълни, квадратни, многоъгълни, ромбични или сърцевидни.

В бижутата някои диамантени таблетки са свързани в различни модели: цветя, пръчици или звезди.

По принцип диамантите се шлифоват във формата на кръгъл брилянт; с тази форма играта на светлинните лъчи и блясъкът на камъка се виждат по-добре. Ъгълът на наклона на челата е от особено значение при рязане. Долните основни ръбове трябва да са под ъгъл 38-43o, ъгълът на наклон на горните ръбове може да варира до 30-40o.

Оптималният ъгъл на наклон за някои кристали може да бъде 40,50, което постига най-добрия блясък и игра на диамантите.

Полирането и рязането на камъните се извършва на специални машини с чугунен диск, който е покрит с диамантен прах. Режещият диск се върти с честота 2500–2800 об/мин. За рязане се използват и диамантено-метални дискове със специален размер на зърното.

В края на процеса на смилане се използват чугунени дискове, които са покрити с диамантен прах с най-малък размер на зърното: до 3-10 микрона.

Но най-високата чистота на повърхността може да се постигне, ако използвате само чугунени дискове в работата си, тогава чистотата на повърхността ще се увеличи 2-3 пъти в сравнение с диамантено-металните колела.

За големите диаманти стандартните форми за рязане не са приложими и майсторът-бижутер трябва да използва цялата си сила и умения, за да запази размера, даден на камъка от природата при обработката на такъв камък.

За да се избегнат големи загуби по време на обработката на камъка, малки отстранени парчета диаманти се нарязват на рози или малки диаманти.