패턴 그레이딩 프로세스는 패턴 윤곽선의 디자인 포인트를 이동하는 것으로 구성됩니다. 이러한 움직임은 세로 방향과 가로 방향으로 동시에 발생합니다. 구조적인 그라데이션 포인트구성선(각도)의 교차점을 호출합니다. 부품의 윤곽을 따라 위치한 점(노치)과 윤곽 내부의 점(루프, 다트, 포켓 위치 등).

모든 점은 다음을 기준으로 위치를 변경합니다. 소스 축(선). 소스 라인 –이는 모든 크기에 대해 일정하게 유지되고 패턴의 디자인 포인트와 등고선이 이동하는 두 개의 상호 수직(수평 및 수직) 선입니다.

일반적인 그라데이션 방식은 일반적으로 의류 디자인의 산업적 방법으로 제공됩니다. 이 다이어그램은 크기에서 크기로, 성장에서 성장으로, 하나의 완전한 그룹에서 다른 그룹으로 전환하는 동안 구조적 점의 이동 크기와 방향을 나타내는 부품 도면입니다. 계획은 일반적으로 계산 분석 및 그래픽 방법을 사용하여 개발됩니다. 이는 또한 컴퓨터(CAD)를 사용하여 패턴을 등급화하기 위한 초기 기초이기도 합니다.

그라데이션을 수행할 때 다음 기본 조건을 고려해야 합니다.

1. 그라데이션의 첫 번째 단계에서는 초기축의 위치를 ​​설정하고 주설계점과 보조설계점을 지정하는 것이 필요하다. 원래 선의 위치는 설계점의 이동 크기와 방향에 영향을 미칩니다.

2. 그라데이션 값을 개발할 때 해당 값에 영향을 미치는 요소가 고려됩니다. 먼저 Inter-size, Inter-Height, Inter-fullness가 있습니다. 치수 특성별 차이. 이러한 차이점을 그라데이션 계수. 그라데이션 중 의류 부분 패턴의 윤곽 변형은 다음에 따라 달라집니다. 우선, 치수 특성의 가변성으로부터.

또한 점의 변위 크기를 결정할 때 설계 매개변수 계산 원리, 초기 축, 경사 구조의 실루엣, 길이 및 비율 보존이 고려됩니다.

전형적인 여성 인물의 치수 표준화에 따라 크기별 등급 패턴에 대해 세 그룹의 계수가 식별되었습니다. 이는 소형, 중형 및 여성의 신체 유형에 약간의 차이가 있기 때문입니다. 큰 사이즈. 키와 몸무게를 기준으로 하나의 크기-체중 그룹이 식별되었습니다. 그 결과 총 5개의 계조계수 그룹이 확립되었다. 여성 의류:

· 크기 측면에서(Og3+Ob) 그룹은 82-104, 108-124, 124-136입니다.

· 높이별(P) – 하나의 그룹;

· 완전성(Ob) – 하나의 그룹.

위치 원래 라인다양한 산업 방식과 절단 방식에 따라 다를 수 있습니다. 따라서 1988년 UMKO(Unified Methodology for Clothing Design)에서는 이러한 선의 위치가 크기, 높이 및 충만도에 대해 일정하게 유지됩니다. 이 방법을 사용하여 초기 선을 선택할 때 조건 중 하나는 구조의 가장 복잡한 곡선 부분의 움직임을 최소화하는 것입니다. Figure 15는 의복디자인 통합방법론에 따른 어깨 ​​및 허리 의복의 기본 디자인 패턴을 크기와 높이별로 분류할 때 축의 위치를 ​​나타낸 것이다.

원래 줄의 다음 위치가 허용됩니다.

· 등: 수평 - 가슴 라인; 수직 - 뒤쪽 암홀 라인에 접선;

· 선반(전면): 수평 - 가슴 라인; 수직 - 선반 암홀 선에 접하는 선.

· 소매: 수평 - 겨드랑이 라인; 수직 - 슬리브의 앞 롤 끝을 통과하는 선.

· 바지 앞면과 뒷면: 수평 – 엉덩이 라인; 수직 - 후면 및 전면 부분의 중간선;

· 스커트 앞부분과 뒷부분: 가로 – 엉덩이 라인; 수직 - 부품 중간의 선;

· 아랫깃 : 수직으로만 이루어지며, 어깨 솔기 위치에 해당하는 홈을 통과하거나, 깃 끝부분을 통과한다.

그림 12.16 – 의류 디자인 통합 방법론에 따라 패턴 등급을 매길 때 시작선 위치

포인트 이동 방향은 이동 값 앞에 있는 플러스 또는 마이너스 기호에 의해 결정됩니다. 원래 축을 기준으로 설계점의 위치를 ​​기준으로 크기를 늘리거나 줄이는 방향으로 이동합니다.

일반적으로 점의 그라데이션 값과 방향은 세트인 슬리브가 있는 제품의 일반적인 디자인에 대한 다이어그램 형태로 산업적 방법으로 제공됩니다. 다른 컷의 초기 모델 구조, 다른 분할 및 모델 구조의 경우 부품에 대한 그라데이션 방식을 먼저 개발해야 합니다. 비례계산법이나 그룹화법을 사용한다.

그라데이션 이론은 현재까지 충분히 개발되지 않았습니다. 그러나 특정 설계에 대한 정지 체계를 생성할 때는 정지 패턴에 대한 몇 가지 일반적인 요구 사항을 따라야 합니다. 결과적으로 그라데이션의 정확성을 확인하려면 다음 기본 요구 사항(조건)을 준수하는지 확인해야 합니다.

· 사이즈별로 분류할 때 가슴 라인을 따른 제품의 전체 너비(제품의 절반)는 2.0cm(치수 간 증가분 Cr 3)만큼 변경됩니다.

· 해당 치수 특성, 특히 Shs 및 Shg의 변동성을 고려하여 면적(뒤, 진동 및 앞 너비까지)에 따른 차원간 증분 분포가 설정됩니다. 예를 들어, "뒤 너비" 측정의 차원 간 변화는 0.5cm입니다. 따라서 뒤쪽 너비의 크기 증가는 0.5cm여야 합니다. 앞 너비의 차원 간 증가는 부피 변화의 영향을 받는다는 점을 기억해야 합니다. 유선(Cr2와 Cr1의 차이);

· 치수특성 St, Sat의 변화는 폭 사이에 분포 개별 부품허리와 엉덩이 부위에는 Cr 3의 증가분과 같은 비율로 분포됩니다. 의류 모델의 실루엣과 비율은 모든 사이즈에서 유지되어야 합니다.

· 대부분의 점에 대한 수직 증분은 더 큰 크기의 경우 위쪽으로 향하고 더 작은 것의 경우 아래쪽으로 향합니다.

· 동일한 높이에서 뒷부분, 앞부분, 소매 부분의 총 길이는 변경되지 않아야 합니다.

개방 각도 흉상 다트여성 의류에서는 사이즈에 따라 등급을 매길 때 필연적으로 변경됩니다. 가슴 다트 개방 각도(Δ α)의 차원간 증가 값은 약 0.5°입니다.

· 크기를 변경하면 전후 균형 값에 영향을 미칩니다. 가슴 볼륨이 증가합니다. 여성 의류의 경우 뒷면 중간 컷 상단과 앞 네크라인 상단의 수직 증분 크기 차이가 0.4 ¼ 0.5cm라는 점을 고려해야합니다.

· 원래 축에 위치한 점은 한 방향으로만 이동합니다. 가로 축 - 가로로만, 세로 축 - 세로. 이와 관련하여 배럴 스티칭 섹션, 투심 슬리브 부분의 앞 섹션, 뒷면의 측면 섹션(EMKO에 따름), 즉 원래 축에 가까운 섹션은 선반에서 움직이지 않습니다. ;

· 소매 폭에 대한 수평 증분의 총계 완성된 형태일반적으로 진동 폭의 증가분보다 0.05 ¼ 0.15cm 더 많이 설계됩니다. 이는 모든 사이즈에서 소매 가장자리를 따라 일정한 표준 핏을 유지하기 위해 필요합니다.

상의의 작은 디테일에는 플랩, 나뭇잎, 페이싱, 패치 포켓, 벨트 고리, 패치 등이 포함됩니다. 파생 패턴에는 밑단, 상단 칼라, 안감 부분, 안감 및 보조 패턴이 포함됩니다.

이러한 부품에 대한 등급 체계를 개발하기 위한 기본 원칙은 등급 프로세스를 극도로 단순화하고 노동 강도를 줄이며 제품 패턴 세트에 포함된 파생 패턴의 수를 줄이는 것입니다.

작은 파생 부품에 대한 등급 체계를 개발할 때 다음 가정이 사용됩니다.

너비 작은 부품다양한 크기와 높이는 일정하게 유지됩니다.

작은 부품의 길이에 크기 그룹을 곱합니다.

대부분의 보조패턴은 사이즈별로만 재현
(예: 다트의 위치 표시), 일부는 높이에 따라 다릅니다.
(예: 루프 및 버튼 위치 표시)

소형 및 파생 부품에 대한 그라데이션 방식을 개발할 때 상부 원단으로 만든 주요 부분에 대한 그라데이션 방식을 초기 방식으로 사용합니다.

그라데이션 방식을 변환하기 위해 앞서 설명한 방법이 사용되며 그라데이션 값은 원래 그라데이션 라인의 선택된 합리적인 위치를 기준으로 다시 계산됩니다. 그림 25는 여성용 재킷 앞면의 패턴 그라데이션 방식을 개발한 예를 보여줍니다.

쌀. 25 - 선택 그라데이션 방식 개발:

a - 선반 그라데이션 방식;

b - 그라데이션 축의 합리적인 위치를 사용한 선택 그라데이션 방식입니다.

동일한 범위의 제품 생산을 전문으로 하는 기업의 경우 파생 부품의 등급 패턴 계획을 개발할 때 선택한 크기 그룹에 따른 제품 부품 및 어셈블리의 통일이 고려됩니다. 따라서 Bolshevichka MPTSHO에서는 생산을 전문으로합니다. 남성복, 제품의 작은 세부 사항(전단지, 플랩, 내부 안감 포켓의 위쪽 및 아래쪽 표면 등)은 크기 그룹(88-104, 108-120, 124-136)별로 통합됩니다. 이에 따라 한 크기 그룹에서 다른 크기 그룹으로의 잎 길이 변화는 1.0cm이고 페이싱의 길이는 내부 포켓라이닝 - 3.0cm 지정된 그룹 내에서 작은 부품의 선형 치수는 변경되지 않습니다.

보조 패턴(체인, 기본)은 주로 88-104, 108-136의 두 가지 크기 그룹에 대해 통합됩니다. 개별 패턴은 그룹에 포함된 크기에 따라 등급이 지정됩니다. 그림 26은 크기를 곱한 선반(크기 88-104 그룹)의 목 부분에 분필을 칠하기 위한 통일된 패턴의 구성을 보여줍니다. 이에 따라 Bolshevich MPTSHO의 그라데이션 특성을 고려하여 다양한 크기의 선반 어깨 부분 위치가 패턴에 표시됩니다.

쌀. 26 - 선반 목 부분을 그룹으로 나누는 패턴)" 크기 88-104.

많은 경우, 크기 그룹에 따라 등급이 매겨진 표준화된 소형 부품을 사용할 때 소형 부품이 연결된 주요 부품의 그라데이션 방식을 조정해야 합니다. 따라서 크기 그룹별로 합리적으로 통일된 스티치 커프가 있는 소매 디자인의 그라데이션 방식은 아래쪽 컷(스티칭 커프의 컷)을 따라 조정되어야 합니다. 즉, 소매의 아랫부분은 같은 사이즈 그룹별로 곱해져야 합니다. 이 경우 슬리브 하단의 그라데이션 구성은 그림 3과 같습니다. 27.

쌀. 27 - 사이즈 그룹에 따른 소매 밑단과 소맷단의 그라데이션 그림.

검토 대상 이 설명서그라데이션 방식을 개발하기 위한 기술 및 방법은 특정 표준 세트를 나타내며 이는 각각의 특정 경우에 보완될 수 있습니다. 특정 모델 구조를 그레이딩할 때 긴급 상황이 자주 발생하는 이유는 다음과 같습니다. 생산 요구 사항. 실제 프로세스그라데이션이 순수로 줄어들지 않습니다. 기술적 방법, 그러나 필요합니다 창의적인 접근 방식문제를 해결하기 위해. 이와 관련하여 다음을 위반하는 것이 허용됩니다. 더 간단한 규칙을 제공하는 경우 일부 규칙 기술 솔루션해당 수치에 대한 제품의 핏이 흐트러지거나 눈에 띄는 변화가 발생하지 않습니다. 모습다른 크기의 제품 모델. 부록 A.5와 A.6의 그림은 여성복, 남성복, 아동복의 특정 모델 디자인에 대한 그라데이션 방식을 보여줍니다.

패턴 그라데이션 - 의류 부품의 패턴 윤곽 디자인 다양한 크기중형 제품의 패턴을 기반으로 한 성장.

높이에 따른 그라데이션은 인체 측정을 ​​사용하여 설정된 높이 간 간격을 기반으로 합니다.

그라데이션 과정 및 방법의 요구 사항 중 하나는 보존입니다. 기술적 특성디자인 및 제조 과정에서 받은 의류 모델입니다.

등급화 방법을 사용하여 디자인을 얻은 샘플의 품질을 분석할 때 다음 요소가 분석됩니다.

제품의 전체적인 핏

주요 건설선의 위치,

평균 사이즈에 맞는 실루엣 모양과 비율을 유지하고,

모델 특징 보존.

패턴을 평가하는 데는 세 가지 알려진 방법이 있습니다.

레이,

그룹화 방법

비례 계산됩니다.

광선 방법의 본질은 패턴의 윤곽을 종이에 옮긴 후 부품의 특정 지점에서 증분 값이 표시되는 부품의 가장 중요한 모든 설계 지점을 통해 광선이 그려지는 것입니다. 결과 점들은 순차적으로 서로 연결되어 더 크거나 작은 크기의 유사한 윤곽선을 그립니다.

그룹화에 의한 패턴의 그라데이션에는 중형과 대형 또는 중형과 소형의 서로 다른 크기의 두 세트의 패턴이 필요합니다. 두 크기의 부품 패턴을 순차적으로 종이에 전사하고 윤곽선을 추적하여 기본 가로선과 세로선을 결합합니다. 조합된 패턴에 있는 같은 이름의 디자인 포인트는 직선으로 연결되어 중간 크기 개수+1에 해당하는 부품 개수로 나누어집니다. 각 크기의 결과 점들은 주요 구조의 선과 유사하게 순차적으로 서로 연결됩니다.

의류산업에서 가장 널리 사용되는 방법은 그라데이션의 비례계산법이다. 이 방법의 핵심은 인체의 입체적 특성과 분할선의 위치 변화에 따라 패턴의 디자인 포인트가 수평 및 수직으로 이동한다는 것입니다.

그라데이션 도면의 구성은 다음 순서로 수행됩니다.

원래 크기의 각 옷에 원래 선과 그라데이션 시작점이 결정됩니다.

그라데이션 포인트를 설정하고 지정하는 단계;

각 지점에서 원래 크기의 그라데이션은 그라데이션 크기의 좌표 방향으로 배치됩니다.

눈금 치수의 최종 점은 두 벡터의 합으로 구합니다. 평행사변형의 대각선은 주어진 부품 크기에 따라 변이 증가합니다.

결과 크기의 해당 점을 연결하고 의류 부분의 윤곽을 얻습니다.

원래 선과 점은 구성선과 점의 변위 벡터 크기에 영향을 미치며 모든 크기와 높이에 유지됩니다.

기준점과 선을 선택할 때 다음 요구 사항을 고려해야 합니다.

남성복, 여성복, 아동복의 해당 부분에 대한 출발선과 지점은 동일해야 합니다.

구조물의 가장 복잡한 곡선 부분에서 최소한의 증가를 보장해야 합니다.

의류 부분의 패턴 크기 변화는 일반적인 체형의 치수 특성 변화와 관련이 있습니다. 따라서 그라데이션 시 의류 부위의 사이즈를 결정하는 규칙은 주요 치수 특성의 변화에 ​​따른 하위 치수 특성의 변화 패턴을 기반으로 합니다.

이러한 패턴을 고려하여 의류 부품을 크기별로 분류할 때 부품의 선형 치수가 가로 방향과 세로 방향 모두에서 변경됩니다. 의류 부품의 패턴을 높이별로 분류할 때 부품의 일부 선형 치수는 세로 방향으로만 변경되고 크기가 작기 때문에 가로 방향 증분은 무시됩니다.

크기 그라데이션의 초기 수평 증분은 가슴, 허리 및 엉덩이의 차원 간 차이입니다. 차원간 차이의 분포는 부품의 크기에 비례하여 이루어져야 합니다.

작은 부품의 그라데이션은 제품 내 위치, 부품 크기에 따라 다르며 각 모델에 대해 구체적으로 결정됩니다.

이 졸업 프로젝트에서는 다음과 같은 세부 사항이 평가됩니다.

1. 재킷 앞면 중앙 부분

2. 측면 부분재킷 앞

3. 자켓 뒷면 중앙 부분

4. 재킷 뒷면 측면

5. 소매 바닥

6. 소매 윗부분

7. 커프

8. 드레스 앞면 중앙 부분

9. 드레스의 옆면 앞

10. 드레스 뒷면 중앙 부분

11. 드레스의 뒷면

패턴 템플릿 및 완제품의 측정 테이블 작성

측정 표를 작성하려면 규범 및 기술 문서에 따라 완제품의 공칭 기본 측정 값과의 최대 편차뿐만 아니라 다양한 절단 및 구분 의류에 대한 주요 측정 및 추가 측정을 설정해야합니다.

어깨 제품의 경우 인체에 대한 9가지 주요 측정 항목이 있습니다.

등길이;

등받이의 너비를 측정하는 거리입니다.

진동 깊이 수준의 제품 너비.

전면 너비가 측정되는 거리입니다.

전면 또는 전면 너비;

전면 길이;

소매 길이;

소매폭;

칼라길이(상단에 고정하는 제품)입니다.

을 위한 벨트 제품 3가지 차원이 제공됩니다.

스커트의 경우:

스커트 길이;

허리와 엉덩이를 따라 스커트의 너비;

바지의 경우:

측면 솔기 길이;

벨트의 절반 길이 또는 허리 라인의 너비;

하단 너비.

모델 기능을 고려하여 다른 측정값이 측정 목록에 포함될 수 있습니다.

표 10. 패턴 템플릿 및 완제품 측정

	측정 위치 이름	크기, cm
측정 패턴	수당 측정	완제품 측정
	등길이 : 칼라 솔기부터 제품 밑단까지 등 중앙을 따라		칼라 스티치 솔기 - 1.0 밑단단 - 3.0 처리 시간 - 0.5
	등 폭: 목 솔기에서 15cm 떨어진 가장 좁은 부분의 소매 솔기 사이		소매 스티치 솔기 - 1.0 제기 솔기 - 2.0 중간 솔기 - 1.0 처리 시간 - 0.1
	암홀 깊이 기준 제품 너비: 옆면 가장자리부터 뒷면 중앙까지		중간 솔기 -1.0 돌출된 솔기 -4.0 비드 터닝 - 1.0 옆 솔기-2.0 일 - 0.7
	제품의 허리라인을 따라 옆면 가장자리부터 뒷면 중앙까지의 너비		중간 솔기 - 1.0 돌출된 솔기 - 4.0 가장자리 직면 - 1.0 옆 솔기-2.0 작업량 - 0.7

남성용 데님 팬츠

명제

5.4 크기와 높이에 따른 패턴의 그라데이션

모델 단체와 개별 패션 디자이너의 추천에서 우리는 모델이 한 가지 사이즈와 키에 집착하는 것을 결코 볼 수 없습니다. 대부분의 경우 모델은 연령의 영향을 고려하여 크기와 키 그룹에 속합니다. 디자인과 해당 패턴 세트는 동일한 크기와 높이로 개발되었습니다. 특정 모델 또는 완성도의 한계 내에서 기본 디자인의 모든 사이즈와 높이에 대해 패션 디자이너가 추천하는 모든 사이즈와 높이의 제품에 대한 패턴 세트를 받습니다. 연령대, 패턴의 그라데이션을 이용하여 가능합니다.

그라데이션은 중간 크기와 높이의 제품 부품에 대한 패턴을 기반으로 다양한 크기와 높이의 의류 부품에 대한 일련의 패턴을 디자인하는 프로세스입니다. 그라데이션 과정의 본질은 증가 또는 감소입니다. 선형 치수원래 패턴.

패턴을 평가하는 방법에는 몇 가지 알려진 방법이 있습니다.

레이,

그룹화 방법

비례 계산

컴퓨터를 사용합니다.

광선 방식은 초점이라고 하는 구조의 특정 지점(때로는 구조 외부 지점)에서 주요 구조 지점을 통해 직선(광선)이 그려지는 것입니다. 이러한 광선을 따라 원래 부품의 윤곽선에서 증분이 플롯되고 부품의 윤곽선은 새 점을 사용하여 그려집니다. 필요한 크기. 대부분의 경우 빔 방법은 머리 장식 부분의 패턴을 그레이딩할 때 사용됩니다. 왜냐하면 이 방법은 규칙적인 기하학적 모양에 가까운 부분에 가장 정확하기 때문입니다.

그룹화는 부품에 대한 두 가지 패턴 세트(가장 일반적으로 중간 및 극한 크기)를 만들고 하나 또는 두 개의 선을 따라 동일한 이름의 패턴을 결합합니다. 그 후 같은 이름의 구조적 점을 직선으로 연결하고 결과 세그먼트를 중간 크기의 수로 나눕니다. 따라서 중간 크기의 디자인 포인트가 얻어지며 크기에 따라 증가합니다. 해당 점을 연결하면 중간 크기 패턴의 윤곽이 얻어집니다. 대부분 이 방법은 복잡한 모델의 의류 부분 패턴을 그레이딩하는 데 사용됩니다.

가장 널리 사용되는 방법은 그라데이션의 비례 계산 방법입니다.

비례 계산 - 각 부품에 대해 디자인에 따라 기본 수직 및 수평이 선택됩니다. 부품의 모든 구조적 지점은 특정 증분만큼 주요 지점과 평행하게 이동됩니다. 증분의 크기는 치수 특성의 가변성과 직접적인 관련이 있습니다. 증분값은 설계 도면을 구성하고 결합하여 계산 데이터를 검증한 후 계산 테이블을 작성하여 얻은 것입니다. 일반적인 도형의 치수 특성은 크기와 높이가 일정한(각 특성에 대해) 증가하거나 감소함에 따라 변경됩니다. 제품의 너비와 주요 구조 섹션을 결정하는 치수 특성의 성장 변동성은 루즈 핏의 증가에 비해 작습니다. 따라서 일부 제품 유형의 경우 높이별로 패턴을 분류하는 노동 집약적인 프로세스를 포기할 수 있으며, 이는 기업의 패턴 생산을 크게 줄일 수 있습니다. 이 경우 허리 라인과 제품 밑단, 소매의 움직임으로 높이에 따른 패턴의 그라데이션이 감소됩니다.

현재 플로터와 함께 컴퓨터를 사용하면 그레이딩 패턴 작업이 용이하고 단순화됩니다.

크기별, 성장별 디자인 포인트 이동량은 표 10에 나와 있습니다.

표 10

여성의류 주요디테일에서 사이즈에 따라, 높이에 따라 디자인 포인트를 이동시킵니다.

제품 디테일 및 디자인 포인트	도면상의 지정	인접한 크기의 차이, cm	인접한 높이의 차이, cm
		수직	수평으로	수직으로	수평으로
바지 앞부분
측면 컷과 요크 스티칭 라인의 교차점
바지 뒷부분
하단 라인과 측면 컷의 교차점
최종선과 스텝 컷의 교차점
무릎라인과 옆컷의 교차점
둔부강과 측면 절단선의 교차점
둔부강의 선과 계단 절단선의 교차점
둔부강의 선과 계단 절단선의 교차점
측면 절단과 상단 선의 교차점

패턴 그라데이션 방식이 그림에 나와 있습니다.

크기와 높이에 따른 패턴의 그라데이션이 그래픽 시트에 표시됩니다.

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오리지널이라 불리는 모델 패턴의 기본 디자인은 단 하나의 디자인으로 개발되었습니다. 엠모델이 권장되는 전체 연령층의 키. 다른 크기와 높이의 부품에 대한 패턴은 평균 크기와 높이의 패턴의 선형 치수를 비례적으로 줄이거나 늘려서 얻습니다. 패턴의 크기와 모양 변경은 다음과 같은 특정 기술 규칙에 따라 수행됩니다. 기술적 복제(또는 대량 생산) 패턴.
패턴의 기술적 재현은 크기와 높이에 따라 수행됩니다.
크기에서 크기로의 전환은 다음을 사용하여 수행됩니다. 다차원적 증가, 중간 크기와 높이의 원본 부분에 대한 패턴 섹션을 제공합니다.
높이별 패턴의 기술적 재현은 각 크기의 부품 패턴 섹션에 추가되는 높이 간 증분을 사용하여 수행됩니다.
증분 값을 올바르게 찾으면 모든 크기와 높이의 패턴 윤곽이 원본과 비교하여 왜곡되지 않아야 합니다.

패턴의 기술적 재현을 위한 기초로서 인체 치수 특성의 가변성 패턴

의류 부분의 크기 변화는 일반적인 빌드의 피규어 크기 변화와 관련이 있습니다. 따라서 다양한 크기와 높이의 의류 품목의 크기를 결정하는 규칙은 의복에 번호가 매겨진 가슴 둘레와 키의 주요 치수 특성을 변경할 때 신체의 하위 치수 특성의 변화 패턴을 기반으로 해야 합니다.
처음에 논의된 패턴에서 한 방향의 치수 특성, 즉 가로-가슴 둘레, 세로-높이 사이에 더 긴밀한 연결이 존재합니다.
그러나 두 주요 치수에 대한 하위 치수 특성의 선형 의존성으로 인해 가슴 둘레가 (동일한 높이로) 변경되면 가로뿐만 아니라 세로 치수 특성에도 일부 변화가 발생합니다. 그리고 그 반대의 경우도 마찬가지입니다. (동일한 가슴 둘레로) 높이가 변경되면 세로 치수 특성뿐만 아니라 가로 치수도 어느 정도 변경됩니다.
이러한 법칙에 따라 의류 부품의 패턴을 크기(동일한 높이)로 곱하면 부품의 선형 치수가 가로 방향뿐만 아니라 세로 방향으로도 변경됩니다. 결과적으로, 부품의 설계 지점은 도면에서 직사각형의 대각선 방향으로 이동하며, 직사각형의 측면은 주어진 부품 크기에 대한 가로 및 세로 증분입니다.
의류 부품의 패턴에 높이(가슴둘레 동일)를 곱할 때 부품의 선형 치수 변경은 세로 방향으로만 이루어지며 상대적으로 작은 크기로 인해 가로 크기 증가는 무시됩니다.
패턴 재현 이론은 아직 거의 개발되지 않았으므로 실제로는 일반적으로 서로 다른 패턴을 사용합니다. 실용적인 방법으로패턴의 기술적 재현.

패턴의 기술적 재현 방법

패턴을 기술적으로 재현하는 방법에는 그룹화, 방사형 및 비례 계산의 세 가지 알려진 방법이 있습니다. 이에 대한 자세한 분석이 제공됩니다.
그룹화 방법 두 세트의 패턴(중간 및 인접 또는 중간 및 외부)을 결합하여 다양한 크기의 의류 부품에 대한 패턴을 얻는 것으로 귀결됩니다.
패턴을 조합한 후 같은 이름의 디자인 포인트를 직선으로 연결합니다. 직선은 중간 크기의 수에 해당하는 부품 수로 나뉘며 (그림 V-45,a) 크기에 따른 증분 크기가 결정됩니다. 점을 직선으로 연결하면 중간 크기 패턴의 윤곽이 얻어집니다.
그룹화 방법의 가장 큰 단점은 하나가 아닌 두 가지 크기에 대한 도면을 작성해야한다는 것입니다. 그룹화 방법은 패턴을 다른 방법으로 곱할 때 증가 값을 결정하는 데 사용됩니다.
빔 방식 요즘은 거의 사용되지 않습니다.
광선 방식의 본질은 부품의 모든 구조적 지점을 통해 특정 지점(초점)에서 직선(광선)이 그려지는 것입니다. 증분 값은 이러한 광선을 따라 부품의 윤곽에서 표시됩니다(그림 V-45, b).
새로 발견된 점을 이용하여 크고 큰 부품의 윤곽선을 그립니다. 더 작은 크기.
이 방법은 가장 간단하지만 정확도가 가장 낮습니다. 정확도는 우선 시작점(초점) 위치 선택에 따라 영향을 받습니다. 초점 위치가 다르면 광선의 방향이 달라지고 패턴의 디자인 포인트가 이동하며 윤곽이 왜곡됩니다.
빔 방법은 머리 장식과 코르셋의 개별 부분 패턴을 재현하는 데 사용할 수 있으며 크기 증가는 반경 방향으로 발생합니다 (그림 V-46).
비례 계산 방법 우리나라와 해외에서 의류 디자인이 가장 널리 보급되었습니다.
비례 계산 방법의 본질은 가로 및 세로 축을 따라 패턴의 해당 증분을 고려하여 패턴의 디자인 포인트 변위가 가로 및 세로로 이루어졌다는 것입니다 (그림 V-45, c).

패턴의 각 구성 점에 대한 수직 및 수평 증분 값은 원래 선(축)을 기준으로 점의 특정 위치를 기준으로 찾습니다. 어깨 제품(재킷, 가디건, 코트, 드레스 등)의 주요 디테일은 아래와 같은 출발선 배치를 권장합니다(그림V-47).
뒷면에수직선은 등 중앙 또는 상단에 접하는 선과 일치해야 합니다. 정중선등받이 수평선은 가슴선(암홀 깊이)입니다.
선반에수직선은 진동선과 접해야 합니다. 수평선은 가슴선(암홀 깊이)입니다.
소매에수직선은 전면 롤의 끝을 연결합니다. 수평선 - 제품 뒷면과 선반의 진동 깊이 선에 해당하는 가장자리 깊이 선.
칼라에는길이만 변경되므로 어깨 솔기의 위치에 해당하는 노치를 통과하는 수직의 하나의 시작 선이 선택됩니다.

사이즈별 패턴 재현


패턴에 크기를 곱하는 초기 수평 증분은 가슴 라인을 따라 완성된 제품의 너비에 대한 증분입니다. 인접한 옷의 개수(2cm) 사이의 차원간 차이를 기준으로 결정됩니다.
의류의 주요 부분(뒤, 암홀, 앞)의 폭 사이의 치수간 차이 분포는 표준 제품의 해당 영역 폭과 치수 특성 Ш 및 Ш "의 변동성에 비례하여 이루어집니다. 앞뒤 폭을 결정합니다(표 V-8).
새싹 라인, 네크라인, 어깨 부분, 허리 및 엉덩이 디자인 지점의 수평 증분은 신체의 해당 치수 특성의 가변성을 기반으로 결정됩니다. 허리와 엉덩이 둘레의 총 증가분은 가슴 라인을 따라 등, 진동, 앞 사이에 동일한 비율로 분포됩니다.
수직 증분 값은 그림 비율의 변동성과 원래 수평에서 설계점까지의 거리에 대한 데이터를 기반으로 찾아집니다. 따라서 남성 의류의 경우 뒷부분 중앙과 앞 네크라인 상단의 수직 증분이 각각 0.45 - 0.5 cm 및 0.6 - 0.65 cm이고 여성 의류의 경우 0.6 - 0.7 cm 및 0.9 - 1.0cm*. 동시에 원래 수평선에 가깝게 놓인 측면 절단 상단 지점까지의 수직 증분은 0 - 0.3cm입니다.

총 부품 길이(단위:) 다양한 크기(지속적인 성장과 함께) 일정하게 유지됩니다. 부품의 상단 및 하단 지점에서 일정한 길이를 유지하려면 뒷면 - 새싹과 바닥의 중간 지점, 선반 위 - 옷깃 선반 지점 (반쪽 상단) 스키드 라인) 및 측면의 바닥, 소매의 밑단 상단과 하단 지점에서 크기와 방향이 동일한 수직 증분을 따로 설정합니다.
초기 선으로 허용된 선의 점 이동은 한 방향으로만 수행됩니다. 수평선- 수평으로, 켜짐 수직선- 수직으로. 패턴의 등고선에 있는 다른 모든 디자인 포인트는 수직 및 수평으로 이동합니다.
모든 설계점의 수직 증분은 원래 수평을 기준으로 한 위치에 관계없이 더 큰 크기의 경우 위쪽으로 향하고 더 작은 크기의 경우 아래쪽으로 향합니다. 수평 증분 방향(왼쪽 또는 오른쪽)은 원래 수직을 기준으로 부품 윤곽선의 크기와 위치에 따라 달라집니다.

그림에서. V-48-51 (a)는 LDM [ЗЗ]의 권장 사항에 따라 만들어진 재킷 부품의 주요 패턴 크기에 대한 재현 방식을 보여줍니다.
후면 (그림 V-48, a) 및 전면 (그림 V-49, a)의 패턴 재현은 일반적으로 슬리브의 상단 및 하단 절반에 대한 별도의 도면에서 수행되며 종종 하나의 도면에서 수행됩니다. 그림 V-50, a). 이 경우 전면 롤의 선과 상단 및 하단 절반의 하단이 일치해야 합니다. 소매 부분의 패턴 곱셈시 앞 부분의 라인은 그대로 두고, 팔꿈치 부분을 움직여 소매 폭을 변경합니다.
모든 방법에 따른 소매 너비의 증가 크기는 진동 너비의 증가와 거의 동일합니다. Bolshevichka 회사의 경험에 따르면 모든 크기의 가장자리를 따라 일정한 비율의 직물 맞춤을 유지하려면 소매를 진동에 재봉할 때 진동보다 0.1cm 더 큰 간격을 취해야 합니다.

제품의 암홀 깊이 변화에 따라 소매캡 높이가 변경됩니다.
아래쪽 칼라와 위쪽 칼라의 패턴 재현도 같은 방식으로 수행됩니다. 칼라 너비는 모든 사이즈에서 일정하게 유지됩니다. 칼라 길이의 증가 크기는 앞 목과 뒷 목의 새싹 길이 변화에 따라 설정됩니다. (이는 목의 절반 둘레에 대한 차원 간 증분에 해당합니다. 0.5cm까지).
선택 패턴을 곱하면 선반 목 부분의 길이 변화에 따라 상단 부분의 길이만 변경됩니다.
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* 동시에 남성용 제품의 밸런스는 사이즈별로 평균 0.15cm, 여성용 제품은 0.3cm 정도 차이가 납니다.

높이에 따른 패턴 재현

패턴에 높이를 곱하는 초기 수직 증분량은 완성된 제품의 길이에 대한 증분량으로, 인접한 제품의 높이 간 높이 차이를 기준으로 결정됩니다.
단순화하려면 뒷면 및 앞면 패턴의 높이에 따른 재현, 패턴의 세로 치수 변경은 원래 수평선 아래에 위치한 부품 영역, 즉 가슴 선에서만 고려됩니다. 윗부분세부 사항은 모든 높이에서 변경되지 않습니다.
안에 레닌그라드 하우스모델은 이것이 제품 불균형의 원인 중 하나임을 확인하고 하단 부분뿐만 아니라 상단 부분의 변화도 고려하여 높이에 따른 패턴 재현에 대한 자체 규칙을 개발했습니다. 이에 대한 기초는 수치의 인류학적 측정에서 발표된 데이터였습니다. 진동 바닥을 기준으로 위쪽 구성선의 위치를 ​​결정하는 진동 높이 측정은 크기뿐만 아니라 높이도 동일합니다. 또한, 같은 사이즈에서 높이가 증가함에 따라 뒷부분의 진동 밑부분의 높이가 앞쪽보다 크게 증가하고, 같은 높이에서 크기가 증가함에 따라 뒷부분의 암홀 밑부분의 높이도 증가합니다. 앞쪽의 암홀이 더 많이 늘어납니다. 앞면과 뒷면의 진동 깊이 변화에 따라 소매 캡의 높이가 증가합니다.
칼라는 높이에 따라 전파되지 않습니다.
그림에서. V-48 - 51 (b)는 LDM의 권고에 따라 재킷의 주요 부분의 높이를 기준으로 한 재현 도면을 보여줍니다.
* * *
복잡한 모델의 제품 일부에 대한 패턴을 곱할 때 등, 선반, 소매 및 칼라의 일반적인 크기 증가는 동일하게 유지됩니다. 표준 제품, 그러나 그들은 사이에 배포됩니다 별도의 부분으로비례 계산으로 부품.
모델 샘플에서 디자인된 패턴의 기술적 재현은 산업적 방법을 사용하여 수행됩니다. 동시에 개선된 디자인의 일부 영역(비절삭 모서리, 원피스 소매및 칼라, 측면 솔기가 없는 바지의 주요 부분), 구성 선 찾기는 크기 간 적용된 증분을 유지하면서 새로운 디자인의 특징을 고려하여 수행됩니다(그림 V-52, 53).

패턴 재현 기술


패턴 곱셈 시 각 지점의 증분을 그래픽으로 구성하는 작업은 노동집약적인 작업으로, 높은 비용시간과 집중. 을 위한 최근 몇 년국내외에서 패턴 재현 기술을 단순화하는 여러 가지 방법이 나타났습니다.
이러한 방법의 본질은 다음과 같습니다. 미리 구성된 증분은 투명한 트레이싱 페이퍼나 ​​플렉시 유리로 옮겨져 모두 디스크의 직선이나 반경에 촘촘하게 배치됩니다(그림 V-54). 각 디스크 반경은 부품의 하나의 설계점을 곱하는 데 사용됩니다. 반경은 패턴도면에서 해당 설계점의 수직방향과 일치하는 축 역할을 합니다. 모든 크기의 구성 지점이 있는 축에 대해 적절한 각도로 직선이 그려집니다. 구멍은 점의 위치에 만들어집니다.
문학에서 패턴 재생 과정을 기계화할 수 있는 가장 간단한 그레이더 마스터 및 배리레이터 장치도 설명되어 있습니다. 중간 크기의 패턴이 장치의 레버에 고정되어 필요한 수평 및 수직 방향으로 수동으로 이동되고 새 패턴의 윤곽이 그려집니다. 그런 다음 패턴의 윤곽을 손으로 잘라냅니다.
멀티그레이더 장치는 패턴의 재현과 절단을 결합하므로 패턴의 윤곽선을 윤곽선으로 표시할 필요가 없습니다.

문학

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32. 의류 디자인을 위한 통일된 방법론. 남성 의류, Gosmestpromizdat, 1962.
33. 디자인 경험 남성 의류. 의류 산업, 시리즈 VIII, 정보 4(6). TsINTIlegprom, 1963.
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51. 미루텐코 O.S., 트루칸 G.L. 패턴의 연속 생산 방법 분석. 신문 "의류 산업", 4호, 1963.