실질적인 이익을 가져올 수 있는 사업을 시작하고 싶나요? 러시아나 유럽 국가에서 신발을 제조하고 판매하는 것은 새로운 사업을 시작하거나 기존 사업을 확장하는 좋은 방법입니다.
- 생산과정
- 정형외과용 깔창 즉시 생산
- 가죽 신발의 개별 맞춤 제작. 사업의 추가 또는 기초
- 어디서, 누구에게 팔 것인가
- 사업체 등록 시 어떤 OKVED 코드를 표시해야 합니까?
많은 사람들은 저렴하고 적합한 신발이 부족합니다. 발에 완벽하게 맞는 고품질 정형외과용 부츠를 구입하는 것은 거의 불가능합니다.
고품질 신발과 깔창을 만들면 EU 국가의 유사 제품보다 비용이 훨씬 저렴해집니다. 러시아에서는 모스크바와 상트페테르부르크가 사업 전망이 가장 좋습니다. 이 도시에서는 유로브랜드의 전통을 이어갈 수익성 있는 사업을 시작할 수 있습니다.
또 다른 방향은 3D 프린터를 활용해 신발과 깔창을 제작하는 것이다. 이러한 신발은 발을 문지르지 않고 공기의 통과를 촉진하며 몇 분 안에 만들 수 있습니다.
생산과정
모든 사업의 기본은 생산라인 구축입니다. 초보 기업가의 임무에는 적합한 장비, 도구를 임대하거나 구입하는 것뿐만 아니라 정형외과용 깔창과 신발 생산을 위한 절단 및 정형외과 기술자를 전문으로 하는 사람을 찾는 것도 포함됩니다.
새로운 방향을 추가하여 확장하고 싶은 기성 신발 사업이 이미 있다면 승진이 훨씬 쉬울 것입니다.
정형외과용 깔창 즉시 생산
통계에 따르면 러시아에서만 전체 인구의 3분의 1 이상이 근골격계 문제를 겪고 있습니다. 이로 인해 사람들은 일반 신발을 신을 때 지속적인 불편함을 느끼게 되며, 일부 사람들은 정형외과용 깔창과 같은 대안을 찾고 있습니다. 따라서 이러한 제품에 대한 수요는 상당히 높으며 모든 사람에게 접근 가능한 서비스를 제공할 수 있는 회사는 충분하지 않습니다.
정형외과용 깔창의 제조에는 이전에는 정형외과용 폼을 사용하는 기술이 사용되었습니다. 상대적으로 노동 집약적이며 그다지 중요하지 않으며 원하는 결과를 얻는 데 많은 시간이 걸립니다. 따라서 이 분야의 전문가들이 유망하다고 생각하는 열가소성 플라스틱을 사용하는 보다 현대적인 방법으로 작업하는 것이 필요합니다.
이 기술을 사용하면 굽이 높은 신발을 포함하여 고객의 발 모양을 개별적으로 모델링하고 사용 중에 모양을 조정하기 위한 변경 작업이 가능합니다(심각한 발 기형이 있는 어린이에게 중요함). 열가소성 플라스틱으로 반제품 평면 보조기를 생산할 때 부인할 수 없는 장점은 한 쌍을 생산하는 데 평균 30분이 소요된다는 점입니다. 고객은 마치 상점에서 식료품을 사는 것처럼 와서 필요한 깔창을 즉시 구입합니다.
고온에 노출되면 깔창의 열가소성 플라스틱이 부드러워져 발 아래에 완벽하게 맞는 깔창이 만들어집니다. 생산은 평평한 표면이나 적절한 바닥(하이힐용)에서 이루어집니다. 지속적인 생산을 위해 특수 장비, 즉 측정 장치가 있는 판자 정지 장치가 사용됩니다.
3D 프린터로 신발을 인쇄하는 가장 큰 장점은 집에서 신발을 제작할 수 있다는 점입니다.
고품질 프린터를 구입하고 원자재, 소모품을 구입하기만 하면 미니 비즈니스를 시작할 준비가 됩니다.
3D 프린터로 신발을 만드는 것은 중급 PC 사용자라면 누구나 접근할 수 있습니다. 귀하는 다음을 수행해야 합니다:
- 필요한 소프트웨어와 신발의 3D 모델을 다운로드하세요.
- 원하는 모델을 선택하고 사전에 고객과 합의한 필수 치수를 입력합니다.
- 프린터를 켜고 인쇄 버튼을 누르세요.
잠시 후 새로운 인체공학적 운동화나 부츠를 받게 됩니다. 조립이나 바느질이 필요하지 않으며, 아치 지지대를 접착하거나 발뒤꿈치를 채울 필요도 없습니다. 전체 운동화는 프린터에서 한 주기에 단일 블록으로 생산되므로 내구성이 뛰어나고 습기로부터 보호됩니다. 원래 모델의 가치를 조정할 수 있는 폭넓은 가능성을 통해 발에 완벽하게 맞는 신발을 만들 수 있습니다.
가죽 신발의 개별 맞춤 제작. 사업의 추가 또는 기초
이러한 유형의 신발 사업은 소규모 판매에 중점을 둡니다. 고품질 가죽 신발은 저렴하지는 않지만 국내 시장에서는 EU 국가의 가죽 신발보다 훨씬 저렴합니다. 가장 좋은 방법은 이미 확립된 신발 사업에 추가로 그러한 생산을 조직하는 것입니다.
전용가죽신발을 봉제하는 생산과정은 가장 복잡해 보이며 여러 단계로 나누어진다.
첫 번째 단계는 커팅 작업장부터 시작됩니다. 여기서 신발의 개별 부품은 미리 준비된 가죽으로 생산됩니다. 이를 위해 스텐실과 특수 펀칭 프레스가 사용됩니다. 미래 신발의 깔창도 여기에서 잘라냅니다.
먼저 깔창 소재를 압착하여 원하는 모양을 만든 다음 가장자리를 샌딩하고 특수 접착제로 밀봉하는 또 다른 압착 단계를 거칩니다. 다음 단계는 마킹입니다. 동시에 솔기와 관절이 그려집니다. 다음으로, 완성된 조각을 오븐으로 보내 소성하는데, 이는 깔창을 부드럽게 만드는 데 도움이 됩니다. 이는 추가 작업에 필요합니다.
다음 단계는 재봉 작업장입니다. 이전 단계에서 준비된 부품을 함께 꿰매는 특수 설비를 갖추고 있어야 합니다. 그런 다음 밑창을 접착하기 전에 열가소성 인서트를 접착하고 특수 기계로 처리합니다. 밑창 자체는 폴리우레탄이나 고무로 만들어져 있으며 신발에 붙인 후 여분의 부분을 칼로 잘라냅니다. 마지막 단계에서 완성된 신발은 왁스로 광택을 내고 끈을 묶습니다.
어디서, 누구에게 팔 것인가
신발 사업을 통해 상품 판매를 위해 다양한 채널을 사용할 수 있습니다. 정형외과용 깔창을 판매하려면 의료기관과 계약을 체결해야 합니다. 이 사업은 의료 분야와 밀접하게 얽혀 있으며 소유자에게 높은 수입을 가져다줍니다. 자격을 갖춘 전문가를 고용할 자신의 미용실을 여는 것이 더 좋습니다. 근골격계 문제가 있는 사람들은 인터넷이나 일반 신발 가게에서 깔창을 주문하는 것보다 그러한 미용실을 믿고 방문할 가능성이 더 높습니다. 반면, 작은 도시에서 정형외과용 신발 생산을 위해 여러 매장을 여는 것은 장점이 있습니다. 상대적으로 낮은 생산 비용과 각 고객에 대한 접근성은 초보 사업가에게 광범위한 전망을 열어줍니다.
프린터에서 3D 프린팅 신발에 대한 미니 비즈니스를 열면 인터넷에서 고객을 찾는 것이 어렵지 않을 것입니다. 또는 귀하가 무엇을 어떻게 하는지에 대한 설명이 포함된 소셜 네트워크의 그룹입니다. 일반적으로 가장 수요가 많은 신발 인 운동화는 이러한 프린터로 인쇄됩니다. 도시 전역에 배송되는 세련되고 실용적인 신발 온라인 상점을 여는 것은 매우 흥미로운 전망처럼 보입니다. 또한 기술자, 관리자 및 택배 직원의 작업을 결합하여 스스로 사업을 시작할 수 있습니다.
고급 가죽신발을 봉제하려면 상당한 초기 투자가 필요합니다. 그러한 사업을 시작할 때는 개별 주문을 처리할 준비를 하십시오. 그러나 소매 체인과 협력한다는 아이디어를 쓸 필요는 없습니다. 이렇게하면 대규모 신발 사업 조직과 관련된 많은 문제에서 벗어날 수 있기 때문입니다. 가장 중요한 것은 적절한 품질과 편안함을 보장하는 것입니다. 러시아 연방뿐만 아니라 인터넷을 통해 유럽 국가에서도 판매할 수 있습니다.
또한 이미 확립된 신발 사업 내에 유럽 브랜드를 오픈하는 것도 좋은 선택이 될 것입니다. 다양한 가격대와 다양한 클래스의 신발이 존재하면 해당 국가의 경제 상황에 관계없이 더 큰 시장 침투와 안정적인 수익을 보장할 수 있습니다.
단계별 계획 - 사업을 시작할 곳과 처음부터 3D 프린터로 정형외과용 깔창 및 신발 생산을 시작하는 방법
비즈니스 조직 단계는 유형에 따라 다릅니다. 3D 신발 프린팅은 집에서 일할 수 있는 기회를 제공합니다. 이 경우 추가 공간을 임대하거나 직원을 고용할 필요가 없습니다. 원자재를 직접 구매하여 배송할 수도 있지만, 생산 및 판매 허가에 있어서는 어떤 배치를 누구에게 판매할 것인지가 중요한 역할을 합니다. 업무에 필요한 모든 것: 컴퓨터, 적합한 소프트웨어, 3D 신발 모델 및 프린터. 미래에 온라인 상점으로 발전할 수 있는 인터넷에 웹사이트를 만드는 것이 필수입니다.
가죽신 봉제 작업장을 조직하는 것은 더욱 어려울 것입니다. 자신만의 유럽 브랜드를 오픈할 수 있는 기성 신발 사업이 없다면 다음 사항을 포함하는 사업 계획을 세워야 합니다.
- 생산 및 절단 작업장 임대.
- 직원의 선택.
- 장비 구매. 조립 라인, 깔창 못 박기, 줄무늬 형성, 조임, 다듬기 등을 위한 기계가 필요합니다.
- 재료 및 포장 상자 구매. 일반적으로 가죽과 스웨이드입니다.
- 또는 LLC. 인증을 통과하고 필요한 허가를 얻습니다.
- 판매 시장 설정, 마케팅.
조언 정형외과용 깔창을 생산하려면 추가적으로 실무 자격증을 취득해야 합니다. 고객에게 이러한 서비스를 제공하는 많은 미용실에서는 정형외과 의사, 외과의사 및 정형외과 기술자를 고용합니다.
오픈하는데 돈이 얼마나 들까, 깔창과 신발을 3D 프린터로 제작한다
집에서 신발을 3D 프린팅하려면 약 8,000달러가 필요합니다. 주요 비용은 프린터를 구입하는 것입니다. 좋은 Lewihe Sneaker 모델의 가격은 약 3,000달러입니다. 모든 유형의 운영 체제에서 작동할 수 있으며 인쇄 섬유(직경 1.75mm의 PLA 필라멘트, Filaflex)를 사용하고 초당 150mm의 인쇄 속도를 갖습니다. 시간이 지나면 추가 프린터를 구입할 수 있습니다. Lewihe ProXL 모델의 가격은 두 배(약 6,000달러)이지만 기술적 특성이 더 뛰어나고 한 세션에서 운동화를 인쇄할 수 있습니다.
가장 보수적인 추정에 따르면 소규모 정형외과 진료소를 여는 데는 약 50만 루블이 소요됩니다. 비용 목록:
- 라이센스 취득 및 조직 및 법률 분야의 사업 등록: 60,000 루블.
- 건물 수리 및 준비 : 250,000 루블.
- 원자재 (열가소성) 및 장비 구매 : 120,000 루블부터.
- 광고 : 60,000 루블부터.
가죽 신발을 생산하려면 수백만 루블의 초기 투자가 필요합니다. 고객과 협력하려면 생산 작업장과 사무실을 임대해야합니다. 장비 구입 비용은 1-2백만 루블이 될 수 있습니다. 원자재는 평방미터 단위로 구매해야 합니다.
- 소 가죽 m2 당 - 200 루블;
- 천공 가죽 m2 당 - 120 루블. 그리고 더;
- 스웨이드 m2 당 - 약 100 루블.
작은 마을에서 그런 사업을 처음부터 시작하는 것은 수익성이 없습니다. 사업 수익성을 높이기 위해 모스크바, 상트 페테르부르크와 같은 대도시에서 조직할 수 있으며 유럽 국가의 고객을 포함하여 주문 작업도 가능합니다.
3D 프린터로 신발 생산을 시작하면 얼마를 벌 수 있나요?
3D 프린터로 인쇄한 신발은 1,500루블에 판매될 수 있습니다. 일반적으로 이러한 사업은 많은 판매로 이익을 얻는 데 중점을 둡니다. 추가 비용을 지불하시면 고객이 직접 부츠를 맞춤 인쇄할 수 있습니다. 좋은 웹사이트를 운영하고 있다면 한 달에 120~150,000루블을 벌 수 있습니다.
정보 측정과 함께 정형외과 깔창을 제조하는 데 드는 비용은 4-5,000 루블입니다. 깔창 교정 서비스와 이 분야 전문가인 정형외과 의사의 상담을 통해 추가 수입이 발생합니다. 고객 기반이 발전함에 따라 월 300-400,000 루블의 순 수입을 기대할 수 있습니다.
고품질 가죽 부츠는 10,000루블 이상에 판매될 수 있습니다. 소매 체인과 협력하는 경우 제품 판매 수익의 절반을 기부해야 합니다. 이 옵션은 제품 수요가 높은 경우에만 바람직합니다. 우선, 각 고객에 대한 개별적인 접근 방식으로 온라인 상점을 시험해 볼 수 있습니다. 귀하의 신발 사업에 고품질 유럽 신발 라인을 열면 한 달에 300,000 루블의 안정적인 수입을 얻을 수 있습니다.
3D 프린터에서 신발 생산을 시작하려면 어떤 문서가 필요합니까? 등록 및 허가
제조된 신발과 깔창을 판매하려면 조직 및 법률 분야에 사업체를 등록하고 적절한 허가를 받아야 합니다. 각 항목을 더 자세히 살펴보겠습니다.
3D 프린터로 깔창과 신발을 제작하려면 무엇이 필요할까요?
사업 등록을 위한 최적의 형태는 개인 기업가입니다. 이 경우 세금 및 연금 기금에 등록하고 다음 서류를 제공해야 합니다.
- 여권.
- TIN 코드 사본.
- 주정부 관세 지불 영수증.
- 공증된 등록 신청서.
정보 소매 체인과 협력하려면 LLC를 등록해야 합니다. 문서 목록은 회사 헌장으로 보완됩니다.
사업체 등록 시 어떤 OKVED 코드를 표시해야 합니까?
세무서에 등록하려면 OKVED 활동 코드를 표시해야 합니다. 신발 생산에는 특수 코드 19.30이 있습니다. 또한 그러한 사업을 시작하는 데 적합한 것은 다음과 같습니다.
- OKVED 74.10 - 디자인 분야의 전문 활동.
- (OKVED 2) 15 - 가죽 및 가죽 제품 생산.
3D 프린터로 깔창과 신발을 제작하려면 허가가 필요한가요?
성인용 신발을 판매하려면 신고해야 합니다. 제조업체의 재량에 따라 아동용 신발만 필수 인증인 성인용 신발을 받습니다. 또한 제조된 제품은 관련 GOST 표준을 충족해야 하며 위생 및 역학 서비스의 관리를 받아야 합니다. 산업 및 행정 건물은 화재 검사 서비스를 통해 검사됩니다. 정형외과용 깔창을 생산하려면 실무면허를 취득해야 합니다.
점차적으로 3D 프린팅은 우리 삶의 모든 영역에 침투하고 있습니다. 프로토타이핑, 건축 모델, 부품, 마스터 모델, 가정용품 제작 등 일반적인 영역 외에도 3D 프린터는 다른 목적으로도 사용됩니다. 적층 기술을 이용한 신발 생산은 새로운 방향은 아니지만 현재 널리 보급되지는 않았습니다. 3D 프린터를 주요 생산품(액세서리, 주얼리, 신발 디자인 요소 제작)의 추가 요소로 사용하는 회사가 있습니다. 깔창부터 밑창까지 3D 프린터로 '턴키'로 신발을 만드는 분들도 계십니다 =)
raise3D의 고객으로는 3D 프린터를 사용하여 맞춤형 운동화와 스마트 깔창을 생산하는 두 회사가 있습니다. 그들의 이야기를 들려주세요.
3D프린터를 활용한 특화된 운동화 제작Raise3D
25세의 Oliver Brossmann은 이미 독특한 운동화를 만드는 기업가이자 디자이너가 되었습니다. 어렸을 때 그는 많은 소년들처럼 프로 축구 선수가 되는 꿈을 꾸었습니다. 하지만 고등학교 때 무릎 수술을 받은 뒤 꿈과 작별해야 했습니다. 회복 기간 동안 Brossmann은 관절과 무릎에 최소한의 스트레스를 가하는 달리기와 운동에 대한 접근법을 탐구하기 시작했습니다. 대학에서 Brossmann은 핵심 과목 외에도 몇 가지 컴퓨터 과학 및 프로토타이핑 수업을 들었습니다. 올리버는 자신의 사업 아이디어를 실현하고 지식을 실천에 옮기겠다는 목표를 추구하면서 대학을 떠나 자신의 스타트업인 Prevolve에서 일하기 시작했습니다. 이 프로젝트는 개인 투자자의 소액 투자를 통해 처음부터 개발되었습니다. 현재 Oliver의 스타트업은 Oliver 본인, 두 명의 파트타임 직원, 업무를 돕는 그의 여동생으로 구성되어 있습니다.
3년 후 Brossmann은 회사의 첫 번째 제품인 BioRunners를 공식 출시했습니다. 이 신발은 특수 스포츠 신발의 3D 프린팅을 위해 Oliver가 개발한 BioFusion 플랫폼을 기반으로 제작되었습니다. 정확한 스캔을 생성하는 전문적인 발 스캐너와 결합되어 제품은 반복될 때마다 점점 더 좋아졌습니다.
Prevolve 신발은 내구성과 내마모성이 뛰어난 소재인 열가소성 폴리우레탄으로 인쇄되었습니다. Prevolve 온라인 매장에서 고객은 트레일 또는 거리 달리기에 적합한 색상, 충격 흡수 장치 및 트레드 두께를 선택할 수 있습니다.
“각 신발은 특정 발에 맞게 디자인되었으므로 각 신발의 모양도 독특합니다. 신발을 더 매력적으로 만들고 성능을 향상시키기 위해 디자인을 업그레이드하는 것에 대해 여전히 생각하고 있습니다.”라고 Oliver는 말합니다. Prevolve 신발은 크기에 따라 3D 프린팅하는 데 20~30시간이 걸립니다. Oliver는 제작 영역이 운동화 프린팅에 완벽한 크기인 raise3D 프린터를 사용합니다.
Prevolve 신발의 구매자는 운동선수, 전문가, 아마추어뿐만 아니라 특별한 요구 사항(다양한 발 크기, 평발 등)을 가진 사람들입니다. 3D 프린터로 인쇄한 신발은 정형외과용 신발에 비해 가장 저렴하고 빠르게 제조할 수 있는 옵션입니다. , 전통 방식으로 주문 제작됩니다.
raise3D N2의 3D 프린팅 스마트 깔창
보행 및 동작 분석 연구소의 Roy Cheng 박사는 스마트 3D 프린팅 깔창의 창시자입니다. Roy 자신은 달리기를 좋아하고 스마트 깔창을 직접 구매하고 싶었지만 시장 가격이 비싸서 이 프로젝트를 직접 구현하는 것을 고려하게 되었습니다.
Roy는 달리기의 생체역학, 운동선수를 위한 예방 장치의 효과, 재활 및 부상 예방 교육을 전문으로 하며 그의 개발을 위해 대규모 연구 보조금을 받았습니다.
일반 맞춤형 깔창을 제작하는 것과 전통적인 방법을 이용한 스마트 깔창을 개발하는 것은 모두 복잡하고 비용이 많이 드는 과정이며, 대상 고객도 매우 좁습니다.
Roy Cheng과 그의 팀이 처음에 사용한 전통적인 방법의 단점:
- 높은 생산 비용;
- 사출 금형을 사용하여 대규모 생산만 실행됩니다.
- 수동으로 생성할 경우 결과가 부정확합니다.
- 사용기간은 1년입니다.
- 폼, 실리콘 또는 석고로 주조 주형(종종 손으로);
- 발자국에 따라 깔창을 열성형하는 단계;
- 깔창 수정 및 작업 완료.
- 생산 시간을 64.29% 단축
- 생산원가 99.5% 절감
- 정확하고 완벽한 모델을 개발합니다.
장비 목록에는 컴퓨터, 스캐너, 열성형기 대신 프린터, 연삭기가 포함됩니다.
스마트 깔창은 전자 센서와 열가소성 베이스로 구성됩니다. 생산 과정은 세 가지 주요 단계로 나눌 수 있습니다.
- 발 스캔;
- 깔창 모델링 및 센서 배치/설계;
- 전자 인쇄/설치.
로이는 렌더링된 모델과 3D 프린팅을 사용해 깔창에 위치한 전자 장치의 보호를 극대화했습니다. 이는 깔창에 모든 구성 요소를 올바르게 배치하고 프린팅할 때 원하는 필라멘트와 모델의 충전 비율을 선택하여 깔창의 경도를 제어함으로써 이루어졌습니다. 모든 전자 부품은 레이어 사이에 배치됩니다.
Roy의 회사는 3D 프린팅을 사용하여 깔창 제조 공정을 상당 부분 줄일 수 있었습니다. raise3D N2는 맞춤형 깔창 모양과 특정 요소 배열을 사용하여 처음부터 끝까지 완제품을 제작할 수 있으며 레이아웃을 위한 공간을 자동으로 남겨둡니다. 회로가 설치되면 프린터는 전자 장치를 완전히 덮고 상단 추가 레이어를 인쇄합니다.
이 프로세스를 자동화함으로써 인건비, 장비 비용 및 처리 시간이 단축됩니다.
가장 중요한 것은 raise3D를 사용하면 한 번의 인쇄 세션에서 깔창 인쇄 및 레이아웃 레이아웃을 사용자 정의할 수 있다는 것입니다. 그 결과, 깔창의 가격이 대폭 절감되고, 제작 기간도 2주에서 5일(또는 그 이하)로 단축됩니다.
츠베트노이 미르 팀
3D 프린팅된 의상과 액세서리가 전 세계 런웨이에 혁명을 일으키고 있는 반면, 신발 디자이너들은 여전히 3D 프린팅 문제로 어려움을 겪고 있습니다. 3D 프린팅은 점점 늘어나는 재활용이 불가능한 신발에 대한 해결책을 제공할 수 있기 때문에 이는 불행한 일입니다. 놀라울 정도로 복잡한 3D 프린팅 프로세스는 편리하고 내구성이 뛰어나며 패셔너블하고 우리 발에 완벽하다고 여겨지지만 두 명의 필라델피아 대학교 학생이 이를 단순화하는 방법을 생각해 냈습니다.
산업 디자인 전공 학생인 Matt Flail과 Tim Gunter는 논문 프로젝트를 위해 3D 스캐닝, 알고리즘 모델링 및 3D 프린팅을 통해 최첨단 신발을 생산하는 것을 목표로 하는 FOOTPRINT 프로젝트 작업을 시작했습니다.
Matt가 설명했듯이 이 프로젝트의 기본은 모든 표준화된 신발에 대한 좌절감이었습니다. "우리는 두 발이 모두 같지 않으며 심지어 우리 자신의 발도 다르다는 것을 깨달았습니다. 왜 신발과 같은 사용자별 제품은 표준 사이즈 시스템을 통해 생산됩니까? 가장 진보된 운동화라도 부적절한 핏과 발의 정렬 문제를 해결하지 못합니다. 발목부터 무릎, 엉덩이, 허리까지 신체의 손상과 만성 근육 및 관절 피로의 위험이 크게 증가합니다. 더욱이 현대 신발은 매년 3억 켤레 이상이 매립지에 버려지기 때문에 환경에 절대적으로 부정적인 영향을 미칩니다. (재활용되지 않음) 신발 폐기물 공장은 말할 것도 없습니다.
학생들은 이제 신발 산업에 혁명을 일으킬 때라고 생각했습니다. 신발 제작 과정을 분석하기 시작하면서 그들은 대부분의 공장에서 폼을 사용하여 신발을 생산한다는 사실을 알아냈습니다. 또한 신발로 인해 발생하는 문제와 이를 해결하기 위한 최선의 방법에 대해 정형외과 의사와 상담하기로 결정했습니다. "우리가 발견한 가장 큰 문제는 신발의 교정 장치에 관한 것입니다. 평평한 표면에 서 있을 때는 발에 꼭 맞고 잘 지지하지만, 신발에 제대로 맞지 않으면 득보다 실이 더 클 수 있습니다." -맷이 말해요.
그들은 사진 측량, 구조광 스캐닝, 3D 프린팅용 소프트웨어를 포함한 다양한 현대 기술을 연구하기 시작했습니다. 그들이 고려한 기술은 신발 산업에서는 극히 드물게 사용됩니다. "우리는 또한 현재 3D 스캐닝을 사용하여 특정 맞춤형 제품이 어떻게 생산되고 있는지 살펴보고 싶었습니다. 또한 오늘날 신발을 만드는 데 3D 프린팅이 어떻게 사용되는지 살펴보았습니다."라고 그들은 말합니다. 기능성 신발이라기보다는 예술 작품에 가까운 독특한 룩을 위해 견고한 소재나 반유연한 소재로 디자인을 만들어냅니다.
그래서 학생들은 이러한 기술을 최대한 활용하여 생산을 재고하고, 맞춤화를 가능하게 하며, 낭비를 최대한 줄이기로 결정했습니다. 그들은 발을 실험 대상으로 사용했습니다. “우리 발의 스캔을 사용하여 안창과 밑창의 정확한 모델을 생성했습니다. 그런 다음 이 모델을 3D 모델링 및 알고리즘 모델링 소프트웨어에서 사용하여 업계에서 자주 사용되는 EVA 폼이 제공하는 쿠셔닝을 실제로 모방한 셀룰러 구조를 만들었습니다. 소프트웨어 백의 조합을 통해 셀의 크기, 모양 및 위치를 조작할 수 있었습니다. 이 기술을 사용하면 단 하나의 재료와 하나의 기본 기하학적 구조를 사용하여 특정 지원 요구에 맞는 가변 밀도 밑창을 만들 수 있습니다."라고 Matt는 설명합니다. 이는 신발과 관련된 일반적인 건강 문제를 해결하는 데 도움이 될 뿐만 아니라 표준 신발 사이즈와 일치하지 않는 정형외과적 요소를 사용할 필요 없이 생산 초기에 문제가 제거됩니다.
3D 프린팅은 NinjaFlex, SemiFlex 및 FilaFlex를 포함한 다양한 유연한 필라멘트를 사용하여 저렴한 맞춤형 밑창을 생산하는 데 이상적인 것으로 입증되었습니다. "우리는 충격으로부터 더 나은 보호 기능을 제공하기 위해 셀의 크기, 모양 및 두께를 개선하기 위해 기존 FDM 프린터(이 경우 Bukobot)에서 여러 모델을 만들었습니다. 테스트 결과에 만족하여 시작했습니다. 더 현대적인 자동차를 위한 신발 밑창과 나머지 부분의 모델을 개발하고 있습니다."라고 Matt는 말합니다.
이후 Stratasys Objet 3D 프린터(TangoBlack 및 TangoPlus 재료 사용)를 사용하여 테스트를 수행했지만 신발에는 적합하지 않았습니다. InterMountain 3D의 SLS 3D 프린터로 제작된 다음 테스트 샘플은 더 성공적인 것으로 나타났습니다(나일론 기반 DuraForm Flex 소재 사용). "표시된 모델은 압축 및 굴곡 특성 측면에서 우리가 찾고 있던 품질 매개변수를 충족합니다. 유일한 단점은 이 모델의 취약성입니다(보호 코팅 필요). 현재까지 우리의 생산 방법은 SLS 인쇄이며 추가로 테스트를 통해 레이저 소결 공정에서 효율적인 패턴을 얻을 수 있습니다. 이는 매우 가볍고 폼에 가장 가까운 것입니다."라고 Matt는 말합니다.
밑창과 지지대에 대한 기본적인 접근 방식을 통해 학생들은 발의 윗부분을 보호하는 신발의 패브릭 부분인 "어퍼"로 이동했으며 전체적으로 멋지게 보입니다. 보다 개인화된 핏의 니트 갑피를 만들기 위해 그들은 자동화된 WHOLEGARMENT 프로세스를 전문으로 하는 SHIMA Seiki와 협력했습니다. Matt는 “우리의 갑피는 수축 실을 짜서 한 번에 편직했습니다. 편직한 후 마지막 부분 위로 늘려서 스팀 처리를 하여 다리 주위에 수축 실이 형성되어 완벽한 핏을 제공했습니다.”라고 Matt는 말합니다.
위 사진에서 볼 수 있듯이 모든 조각이 모여서 미래형 신발처럼 보입니다. 원래 계획은 운동화를 디자인하는 것이었지만 Matt와 Tim은 이 프로세스가 모든 종류의 신발에 적용될 수 있다는 것을 깨달았습니다. 결국, 잘 맞는 신발에는 한계가 없습니다.
Shapeways의 보조금을 통해 학생들은 앞으로 몇 달 동안 개념을 다듬고 추가 구조를 테스트할 것입니다. 족병학 학생이 교수들과 함께 팀에 합류했습니다. Matt는 “이들과 함께 작업하면 개별 환자의 요구 사항과 케이지를 추가하거나 제거해야 하는 위치를 파악하고, 다양한 재료를 사용하고, 보다 적합한 모양을 만들 수 있습니다.”라고 설명합니다.
따라서 편안하고 잘 맞으며 재활용 가능한 신발이 곧 출시될 것이며, 우리는 의심할 여지 없이 이러한 환상적인 신발 디자인에 대해 가까운 미래에 더 많이 듣게 될 것입니다.
번역됨 smileexpo.ru
디자인 에이전시 ATOSSA를 만든 디자이너 Behrad Ghodsi는 3D 프린터를 사용하여 만든 신발만을 독점적으로 다루기로 결정했습니다. Behrad는 단순히 판매하는 것이 아니라 원하는 결과를 얻고 멋진 샌들이나 부츠의 행복한 소유자가 되는 방법에 대한 조언도 제공합니다. 당신은 이 Godsey가 무엇을 하고 있는지 물을 수 있습니다. 그는 셀프 프린팅 신발을 위한 다양한 디자인 컨셉을 개발합니다. 소비자가 최소한의 노동력과 재료 및 생산 시설에 쉽게 접근하여 필요한 신발을 쉽게 만들 수 있는 시스템을 구축하려는 아이디어입니다.
이미 오늘날 전문가들은 머지않아 모든 사람이 실제 3D 프린터를 집에 갖게 될 것이며 이를 통해 옷을 입는 것뿐만 아니라 옷을 입는 것도 가능할 것이라고 예측합니다. 그리고 첨단 기술의 도움으로 절대적으로 모든 물건과 아이템을 만드는 것이 가능할 것입니다.
오늘날 3D 프린팅 기술은 디자이너들 사이에서만 널리 퍼져 있지만 일반 사람들은 이에 대해 거의 알지 못합니다. Godsey는 스스로 신발을 만드는 개념을 개발함으로써 3D 프린팅이 공개되고 CAD 파일을 다운로드하거나 독립적으로 생성할 수 있으며 신발을 만들기 위한 다이어그램과 컷이 되는 날을 더 가까이 다가올 계획입니다.
솔직히 어제는 환상적이었던 것이 오늘은 평범하고 익숙한 일이다. 10년 전에도 우리는 60자 제한의 SMS에 만족했지만 이제는 거의 제한 없이 많은 인터넷 메신저를 제공받고 있습니다. 이것이 바로 미래입니다 - 오늘! 따라서 3D 프린터를 활용해 신발을 만드는 등 첨단기술이 전통적인 영역에도 침투하고 있다는 것은 놀라운 일이 아니다.
물론, 이 옷장 아이템의 전체 인쇄에 대해서는 아직 이야기가 없습니다. 하지만 프로젝트에서 우리에게 제공되는 접근 방식은 아틀리에 27스튜디오에서 유니스튜디오 디자인, 패셔니스타와 알뜰한 주부 모두에게 높이 평가될 것입니다. 일반적으로 신발 액세서리의 디자인 및 제조에 있어서 작은 혁명을 만나보세요.
에이전시의 제안은 발뒤꿈치용 장식 오버레이를 디자인하고 3D 프린팅하는 것으로 구성됩니다. 이 서비스는 모든 신발에 적합합니다. 예를 들어, 독특한 굽으로 새 신발을 맞춤화하거나 낡고 낡은 굽을 장식할 수 있습니다. 즉, 스튜디오는 클라이언트가 개인처럼 느껴지도록 모든 작업을 수행합니다.
구매자는 디자인된 힐 오버레이를 제작하는 데 몇 분 밖에 걸리지 않는 특별 매장을 방문하도록 초대됩니다. 또한 고객은 전체 기술 프로세스를 목격할 수 있으므로 최종 결과를 이해하고 평가할 수 있습니다. Atelier 27은 패셔니스타들이 평범해 보이는 신발 액세서리에 조금 더 와일드하고 개성을 더해 독특한 신발의 소유자이자 디자이너가 될 수 있는 기회를 제공합니다. 이것이 소비자를 이 서비스에 끌어들이는 이유입니다.
이 사업 아이디어는 사업 조직에 대한 주요 접근 방식, 즉 전통적인 영역과 틈새 시장에서 새로운 기술을 사용하는 것을 특징으로 합니다. 더욱이, 우리가 볼 수 있듯이 진보적인 서비스를 제공하는 비즈니스 현대화에는 자본 투자, 약간의 상상력 및 엔지니어링 사고가 필요하지 않으며 결국 모든 곳에서 곧 제공될 독특한 제품이 탄생하게 됩니다. 그러나 첫 번째 것들은 모든 크림을 제거할 것입니다.
