1. Ściągacz

Część nośna buta, za pomocą której cholewka buta jest przymocowana do podeszwy.

2. Twardy podnosek

Część środkowa cholewki buta w części palcowej, pomiędzy cholewką a wyściółką.

Utrzymuje kształt części palcowej, a także służy do ochrony stóp przed zewnętrznymi wpływami mechanicznymi.

3. Wampir

Zewnętrzna część cholewki buta, zakrywająca górną powierzchnię stopy. Możliwość wzmocnienia detalami tekstylnymi: fizeliną i ścianką boczną, które zapobiegają rozciąganiu się blatu i deformacji boków. Przyszwa (przód) podczas eksploatacji buta ulega silnym odkształceniom na skutek licznych, powtarzających się zagięć, dlatego stanowi kluczową część cholewki buta.

4. Buty

Zewnętrzne części cholewki buta zakrywające tylną część stopy. Buty posiadają sznurówki lub paski z klamrami. W trakcie użytkowania butów botki poddawane są mniej intensywnym obciążeniom mechanicznym niż przyszwa.

5. Podszewka

Wewnętrzna część cholewki buta wykonana jest ze skóry garbowanej roślinnie - styka się ona bezpośrednio ze stopą i powinna być szczególnie miękka, przepuszczająca powietrze.

Wyściółka zużywa się najintensywniej w okolicy palców i pięty.

6. Twarde plecy

Wewnętrzny zapiętek stanowi element wzmacniający na tylnym połączeniu obu części cholewki buta. Znajduje się pomiędzy miękką warstwą grzbietu (podszewka) a tyłem (ZNR).

Zapewnia stabilność wymiarową części pięty, a także służy do ochrony stóp przed zewnętrznymi wpływami mechanicznymi i pomaga unieruchomić stopę w bucie. Wykonane z naturalnej skóry siodłowej, tworzyw termoplastycznych, skórzanego kartonu, granitoli itp.

7. Podeszwa

Część podeszwy buta, która ma bezpośredni kontakt z podłożem. Półbuty wyjściowe mają grubość około 5 mm, natomiast buty wytrzymałe mają odpowiednio większą grubość. Chroni stopę przed kontaktem z podłożem, łagodzi uderzenia mechaniczne podczas chodzenia, biegania, skakania, chroni buty przed zużyciem, wnikaniem wody i brudu, a także przed narażeniem na agresywne środowisko. Oprócz zewnętrznych detali cholewki, na kształtowanie wyglądu buta wpływa również konstrukcja podeszwy. Wzór bieżnika (warstwa biegowa podeszwy) decyduje o właściwościach przeciwciernych (antypoślizgowych) buta. Podczas noszenia butów podeszwa jest narażona na intensywne działanie - ścieranie na podłożu, powtarzające się odkształcenia podczas ściskania i zginania, zwilżanie i suszenie, zmiany temperatury. Jakość podeszwy w dużej mierze decyduje o tym, jak długo but będzie noszony.

8. Wkładka

Część buta dopasowana kształtem do wkładki głównej. Służy do poprawy właściwości estetycznych, wygodnych i higienicznych obuwia. Jest to warstwa szczególnie miękkiej skóry, która styka się z dolną powierzchnią stopy.

9. Główna - wbudowana wkładka

Część spodu buta znajdująca się pod całą powierzchnią stopy, do której przymocowana jest góra i dół buta. Podczas użytkowania obuwia wkładka poddawana jest wielokrotnemu zginaniu i ściskaniu, a w przypadku braku wkładki narażona jest na działanie potu i otarcia od stopy. Materiały użyte do wykonania wkładek muszą być odporne na te wpływy, dobrze wchłaniać pot oraz mocno trzymać gwoździe i nitki. W obuwiu stosuje się wkładki skórzane (pojedyncze i klejone z dwóch warstw), łączone (z warstwy skóry i sztucznego materiału podeszwowego lub specjalnego kartonu).

10. Przebaczenie

Służy do wypełnienia ubytków powstałych w procesie szycia ściągacza. Podczas chodzenia sprawia, że ​​podeszwa jest sprężysta i stabilna.

11. Gelenok

Część buta mocowana pomiędzy wkładką główną a podeszwą. Jest to sprężyna wykonana z drewna lub stali (10x1,5 cm). Umieszczane we wnęce utworzonej przez ściągacz i wkładkę, od połowy pięty do początku podbicia. Tworzy stabilne podparcie i zapobiega uginaniu się pięty.

12. Pięta

Kluczowa część spodu buta, mająca na celu podniesienie pięty stopy na określoną wysokość.

13. Udar

Pasek skóry przybijany do wkładki stanowi kontynuację ściągacza i stanowi bazę pod podeszwę oraz piętę. W przypadku butów ze ściągaczem krawędź mocowana jest za pomocą drewnianych kołków, w pozostałych przypadkach przybijana jest gwoździami.

14. Skarpeta

Zewnętrzna część cholewki buta zakrywająca tylną część palców. W procesie noszenia butów palec poddawany jest największym wpływom mechanicznym i fizyczno-mechanicznym, w wyniku czego pozostają na nim zadrapania, brud itp.

15. Rozruch

Zewnętrzna część cholewki buta zakrywająca dolną część nogi, czasem jej część lub udo.

16. Język

Zewnętrzna część cholewki botków lub półbutów, umieszczona pod przednią częścią botków, ma za zadanie chronić stopę przed uszkodzeniami spowodowanymi blokadą i naciskiem sznurówek.

Z czego wykonane są buty?

Jedną z głównych cech każdego buta jest materiał, z którego jest wykonany. To materiał, z którego wykonane są buty, zapewnia zarówno ich estetyczny wygląd, jak i trwałość.

Poza tym każdy materiał wymaga szczególnej pielęgnacji, a stosowanie konwencjonalnych metod czyszczenia bez uwzględnienia materiału może spowodować nieodwracalne uszkodzenie obuwia.

Jeśli poprosisz o podanie najpopularniejszych materiałów na buty, większość zapamięta tylko 5-6 nazw. W rzeczywistości tych materiałów jest znacznie więcej, choć należy zauważyć, że nie wszystkie materiały są obecnie wykorzystywane do produkcji obuwia codziennego, a niektóre z nich służą do produkcji specjalnego obuwia o zwiększonej wytrzymałości i właściwościach wodoodpornych.

Naturalnymi materiałami na obuwie są tkaniny, zamsz i skóra naturalna: nubuk, crack, skóra garbowana i inne. Materiał taki jak skóra był znany już w czasach starożytnych, kiedy używano go również do produkcji obuwia i odzieży. Ze względu na swoje właściwości skóra uznawana jest za elitarny materiał na obuwie, a buty z prawdziwej skóry zawsze były najdroższe. Aby wyprodukować bardziej masowo produkowane i niedrogie buty, stosuje się materiały sztuczne, w tym sztuczną skórę.

Najbardziej praktyczna jest skóra garbowana chromem, która nie wchłania wilgoci i nie odkształca się. Buty wykonane z pęknięcia i nubuku również nie są podatne na zimno i wilgoć, jednak powierzchnia tych materiałów w dość krótkim czasie nabiera nieestetycznego połysku. Buty wykonane z tkaniny są tanie, bardzo lekkie i wygodne, jednak ich główną wadą jest kruchość, a po praniu lub czyszczeniu często tracą one jasność koloru.

Jednym z najpopularniejszych materiałów na nowoczesne buty jest zamsz – miękka skóra o aksamitnym wyglądzie, będąca wytrzymałym materiałem z grubym krótkim włosiem z przodu. Zamsz swoimi właściwościami przypomina sztruks, jednak w odróżnieniu od tego materiału jest gęstszy i cięższy. Produkują również sztuczny zamsz o miękkiej powierzchni, będący substytutem skóry.

W przypadku obuwia specjalnego (na przykład wojskowego) stosuje się tkaninę podobną do „avizent”, a membrana „Gortex” zapewnia butom absolutną wodoodporność. Do butów intensywnie użytkowanych wykorzystuje się także Cordurę – materiał trwały, a jednocześnie lekki i odporny na uszkodzenia.

Do produkcji obuwia najczęściej wykorzystuje się skórę zwierzęcą (krowiej lub świńskiej). Stosowane są również włókna tekstylne, takie jak bawełna oraz włókna sztuczne i skóra, które mają takie same właściwości jak włókna naturalne. Do produkcji butów, które chronią stopy przed deszczem i wilgocią, wykorzystuje się takie materiały, jak guma i kauczuk.

Obecnie znanych jest wiele sztucznych materiałów elastycznych, które mają właściwości podobne do naturalnych włókien tekstylnych i skóry zwierzęcej.

Z jakich materiałów buduje się domy?

Domy można budować z różnych materiałów. To, który wybrać, zależy od miejsca zamieszkania, klimatu, przyzwyczajeń i środków, jakimi dysponują budowniczowie.

Najczęściej stosowanymi materiałami są kamień lub cegła, cement, żelazo, drewno, ceramika, szkło i niektóre materiały na bazie ropy naftowej stosowane jako materiały izolacyjne.

Co to jest mydło?

Jest to masa sporządzona na bazie olejów roślinnych lub tłuszczów zwierzęcych z dodatkiem produktu zasadowego: sody kaustycznej lub węglanu potasu.

Mydło rozpuszcza się w wodzie i służy do usuwania brudu i tłuszczu.

Mydło wynaleziono wiele wieków temu, a jego produkcja była znana już w starożytnym Egipcie i starożytnych cywilizacjach Wschodu.

Jakie materiały są używane w kuchni?

Przedmioty używane w kuchni wykonane są z szerokiej gamy materiałów, takich jak metale, takie jak stal, żelazo czy aluminium. Silniki i styki domowych urządzeń elektrycznych wykonane są z metali: lodówki lub zamrażarki, pralki, kuchenki mikrofalowe, kuchenki itp. Do produkcji obudów urządzeń używa się zwykle tworzywa sztucznego i umieszcza się w nich różne części elektryczne. Guma służy do wykonywania uszczelek i połączeń części, do odpływów, a szkło jest wstawiane do drzwi i okien.

Z czego zrobione jest szkło?

Szkło jest materiałem najczęściej używanym przez człowieka. Jest mocne, ciężkie i trudne do cięcia, choć łatwo je stłuc, bo jest kruche, ale najważniejsze w jego użytkowaniu jest to, że szkło jest przezroczyste.

Obecnie szkło wytwarza się z piasku, węglanu wapnia i wapienia.

Przy produkcji szkła wszystkie składniki miesza się i umieszcza w piecu o temperaturze 1400-1500 stopni C. W tym przypadku mieszanina topi się, czyli zamienia się w prawie płynną masę, a po schłodzeniu powstaje szkło .

Jak przechowywane są produkty?

Jemy głównie produkty naturalne. Wiele z nich bardzo szybko się psuje, gdyż szkodliwe są dla nich bakterie, światło i powietrze.

Obecnie większość żywności pakuje się próżniowo, usuwając powietrze, aby zapobiec zepsuciu. Pozostałe produkty zabezpieczamy opakowaniami plastikowymi lub workami, które je przechowują. Świeżą żywność, taką jak mięso, ryby i owoce, należy spożyć w ciągu jednego do dwóch dni.

Istnieją inne sposoby konserwowania żywności, takie jak suszenie i solenie. Po wyschnięciu produkty wystawia się na działanie słońca lub umieszcza w suchym miejscu na kilka tygodni. Jednocześnie zawarty w nich płyn odparowuje, a żywność nie psuje się przez długi czas. Solenie (solenie) polega na zastosowaniu soli w celu zabezpieczenia produktów przed rozwojem znajdujących się w nich bakterii. Lodówka pomaga również zachować świeżość żywności przez kilka dni. Produkty mrożone są z dnia na dzień coraz częściej spożywane, ponieważ można je przechowywać przez wiele miesięcy. Bardzo praktyczne są również metody konserwacji, takie jak przygotowywanie marmolad i konfitur.

W górę ▲ — Recenzje czytelników (1) — Napisz recenzję ▼ — Wersja drukowana

Nastya	4 maja 2011, 07:16:09

Wyraź swoją opinię na temat artykułu

Nazwa: *
E-mail:
Miasto:
Emotikony:

Skórzane buty Pod względem wielkości produkcji ma największy udział wśród wytwarzanych wyrobów obuwniczych. Jej asortyment jest bardzo zróżnicowany ze względu na różne kryteria: przeznaczenie, płeć i wiek konsumenta, sezonowość noszenia, rodzaje, projekty itp. W celu doskonalenia właściwości użytkowych obuwia oraz zaspokojenia rosnących potrzeb rynku, stale udoskonala się bazę surowcową, materiałową i techniczną przemysłu obuwniczego.

W ostatnich dekadach XX w. W związku z szybkim rozwojem przemysłu rafineryjnego i produkcją tworzyw sztucznych, oferta materiałów obuwniczych znacznie się poszerzyła. Wyraźnie wzrosła automatyzacja produkcji obuwia i materiałów skórzanych, unowocześniono park maszynowy, co pozwoliło uzyskać materiały i produkty o wyższym poziomie właściwości technologicznych i konsumenckich.

Powszechne stały się sztuczne materiały na spody butów, które pod względem właściwości konsumenckich - odporności na ścieranie, wodoodporności, właściwości estetycznych, nie tylko nie ustępują skórze naturalnej, ale w wielu przypadkach ją przewyższają.

Zauważalne wyniki osiągnięto w produkcji miękkich skór sztucznych i syntetycznych, które dobrze imitują skórę naturalną zarówno pod względem wyglądu, jak i wskaźników użytkowych - miękkości, elastyczności, odporności na zużycie. Nowe potrójne materiały* zostały stworzone na bazie tkanin i dzianin przy użyciu kombinowanej powłoki poliuretanowej.

Aby zorganizować nowoczesną produkcję obuwia, potrzebne są materiały o różnym charakterze i przeznaczeniu. Wśród nich są dwie klasy - główna i pomocnicza.

Podstawowe materiały stosowany do produkcji części zewnętrznych, wewnętrznych i pośrednich wierzchu i spodu obuwia. Do cholewek zaliczamy miękkie skóry naturalne, sztuczne i syntetyczne, materiały tekstylne (tkaniny, dzianiny, włókniny, filc), futra naturalne i sztuczne. Materiały, z których wykonane są spody butów to twarda skóra naturalna, guma, guma, plastik, karton i drewno.

Materiały pomocnicze Przeznaczony do mocowania części, wykańczania i ozdabiania obuwia. Materiały mocujące obejmują gwinty, gwoździe, śruby, kołki i kleje. Do materiałów wykończeniowych zalicza się farby, materiały wykończeniowe i polerskie, tekstylia i wyroby pasmanteryjne (sznurki, wstążki, plecionki), okucia obuwia (klamry, guziki, bloki, haczyki, zapięcia, oczka, oczka itp.).

Oczywiście najważniejszymi materiałami używanymi do produkcji obuwia skórzanego są skóra naturalna, a także materiały sztuczne i syntetyczne. Rozważmy cechy produkcji, odmiany, strukturę i przeznaczenie tych materiałów.

Prawdziwa skóra jest najważniejszym materiałem do produkcji obuwia skórzanego, gdyż pozwala uzyskać obuwie o najlepszych właściwościach konsumenckich: pięknym wyglądzie, lekkości, wysokiej przepuszczalności pary i powietrza.

Głównymi surowcami do produkcji skór są stosunkowo duże (ponad 0,2 m2) skóry ssaków, głównie zwierząt domowych (bydło, owce, kozy, świnie, konie itp.) i rzadziej zwierząt dzikich (łosie,

Jelenie, dziki itp.) - Skóry zwierząt morskich (morsy, foki, delfiny, wieloryby itp.) są wykorzystywane w małych ilościach. ryby (dorsz, sum, rekiny itp.), gady (węże, jaszczurki, krokodyle) i ptaki (strusie itp.).

W zależności od rodzaju zwierzęcia i masy skóry w stanie sparowanym skóry surowe dzielą się na małe, duże i wieprzowe.

DO drobne surowce skórzane obejmują skóry cieląt bydła (skóra, cielęta krów, odrosty), źrebiąt (źrebiąt, znakowanie), owiec, kóz (domowych i dzikich), wielbłądów i cieląt jeleniowatych (płowe).

DO duże surowce skórzane obejmują skóry zwierząt dorosłych: bydła (półskórnego, babki, krowy, byka, byka), bawołów, osłów, mułów, koni, wielbłądów i łosi.

Skórki wieprzowe Zwierzęta domowe i dzikie dzielimy ze względu na powierzchnię na małe (30-70 dm2), średnie (71-120 dm2) i duże (powyżej 120 dm2).

Skóra nazywana osłoną zewnętrzną usuniętą z tuszy zwierzęcia (skóra świeża) i zabezpieczona przed rozkładem (skóra zakonserwowana). Skóra zwierzęcia składa się z sierści i tkanki skórnej.

Włos (lub szata) zbudowany jest z cienkiego, puszystego i grubszego włosa ochronnego lub szczeciniastego, składającego się z trzonu i korzenia.

Tkanka skóry składa się z trzech warstw: zewnętrznej (naskórek), środkowej (skóra właściwa) i wewnętrznej (tłuszcz podskórny) (ryc. 8.12).

Naskórek, lub okołoskórne (od gr. epi- powyżej, skóra- skóra) to powierzchowna, najcieńsza warstwa tkanki skórnej, utworzona z kilku warstw komórek nabłonkowych o różnym stopniu starzenia i nagromadzenia produktów syntezy (białek keratonicznych, lipidów i lipoprotein).

Skóra garbowana po usunięciu włosia i naskórka posiada pewien naturalny wzór na powierzchni przedniej, charakterystyczny dla tego typu surowca zwanego merey. Mereya służy jako znak towarowy, pozwalający rozpoznać surowce, z których wykonana jest skóra.

Skóra właściwa(sama skóra) - główna, najgrubsza i najtrwalsza warstwa tkanki skórnej. Zawiera sieci włókien z białek kolagenu i elastyny ​​oraz formacje przejściowe (formacje) tych białek włóknistych.

Grubość, solidność włókien i wiązek, złożoność ich splotu, gęstość upakowania i kąt nachylenia determinują takie właściwości fizyczne i mechaniczne skóry, jak wytrzymałość, gęstość, rozciągliwość, elastyczność, odporność na zużycie. Ponadto naturalna struktura splotu włóknistego skóry właściwej znacząco wpływa na przepuszczalność pary, wody i powietrza, pojemność wilgoci, przenikanie wilgoci i inne właściwości higieniczne koleiny. Kąt i gęstość splotu wiązek włókien kolagenowych w skórze właściwej różnią się w zależności od rodzaju i wieku zwierzęcia, a także od powierzchni topograficznej skóry.

Podskórna warstwa tłuszczu znajduje się bezpośrednio pod skórą właściwą i jest tkanką składającą się z komórek tłuszczowych ułożonych w komórki włókien kolagenu i elastyny. Zawiera sieć naczyń krwionośnych i limfatycznych oraz komórek mięśniowych. Ilość tkanki tłuszczowej uzależniona jest od rodzaju i rasy zwierząt, czasu uboju i innych czynników.

Mając wspólną budowę, mikrostruktura skór wykazuje różnice charakterystyczne dla każdego gatunku zwierząt, co determinuje właściwości, jakość i przeznaczenie surowców i powstałej skóry. Poza tym w tej samej skórze? struktura skóry jest różna w różnych obszarach topograficznych.

Topograficzne nazywane są obszarami skóry odpowiadającymi< ющие определенным частям тела животного и отличающиеся строением, химическим составом и физико-механическимй свойствами. Эти различия существенно влияют на товарные свойства и качество кожи, обусловливают производственное назначение шкуры, характер технологических процессов ее переработки, а также учитываются при раскрое кож на детали

buty W zależności od umiejscowienia obszaru skóry zmienia się jej grubość, gęstość, wytrzymałość mechaniczna, rozciągliwość i położenie elementów konstrukcyjnych.

W procesie garbowania skóry są przekształcane w skórę, tj. materiał odpowiedni do produkcji obuwia i innych produktów.

Skóra reprezentuje skórę właściwą skóry, która zachowała strukturę włóknistą, ale zmieniła swoje właściwości fizyczne i chemiczne pod wpływem garbników i procesów wykończeniowych.

Produkcja skór prowadzona jest w garbarniach i rozpoczyna się od selekcji skór według rodzaju, sposobu konserwacji, wagi lub powierzchni, grubości lub gęstości, gatunku, a także regionu pochodzenia lub rasy zwierząt gospodarskich. Jest to niezbędne do prawidłowego przeprowadzenia operacji technologicznych i uzyskania materiału skórzanego o jednorodnych właściwościach.

Wszystkie procesy i operacje produkcji garbowania, ze względu na ich cel i rolę w kształtowaniu właściwości skór, dzielą się na następujące główne grupy: przygotowawcze, garbowanie, garbowanie końcowe i wykańczanie.

Zamiar procesy i operacje przygotowawcze polega na wyodrębnieniu skóry właściwej ze skóry i doprowadzeniu jej struktury do stanu odpowiedniego do opalania. Od prawidłowego przygotowania skóry do garbowania zależy równomierny rozkład substancji garbujących w koleinie i możliwość otrzymania gotowego półproduktu o określonych właściwościach. Skórki, które przeszły procesy przygotowawcze, nazywane są golemami.

Do głównych procesów przygotowawczych zalicza się: namaczanie, wapnowanie i odwłaszczanie, odpopielanie, zmiękczanie (do produkcji skór miękkich), piklowanie (w celu przygotowania do garbowania solami mineralnymi) lub solenie, odtłuszczanie. Wymienione procesy przeplatają się z operacjami mechanicznymi: mizdrowaniem, cięciem wełny, czyszczeniem przedniej strony, piłowaniem wzdłuż grubości (podwajaniem), wycinaniem obszarów topograficznych.

Czynności przygotowawcze przeprowadza się różnie w zależności od rodzaju skóry surowej, sposobu jej konserwacji oraz rodzaju produkowanej skóry.

Garbowanie- proces przekształcania się skóry w skórę w wyniku chemicznego i adsorpcyjnego oddziaływania substancji garbujących z grupami funkcyjnymi białka kolagenu skórnego.

Garbowanie jest głównym procesem produkcji skór. W wyniku garbowania skóra zwiększa wagę i grubość, staje się porowata, nabiera elastyczności i sprężystości.

gościa, większa odporność na gorącą wodę, chemikalia, bakterie i enzymy.

Proces garbowania składa się z dwóch etapów – fizycznego i chemicznego. W pierwszym etapie (fizycznym) substancje garbujące pod wpływem adsorpcji wnikają w grubość struktury włóknistej skóry, osadzają się na powierzchni włókien i wypełniają szczeliny pomiędzy nimi. W drugim etapie (chemicznym) kolagen wchodzi w interakcję z substancjami garbującymi, tworząc silne związki, w wyniku czego właściwości fizykochemiczne skóry właściwej ulegają nieodwracalnej zmianie i zamienia się ona w skórę.

Wiele związków nieorganicznych (mineralnych) i organicznych ma działanie garbujące. Użycie określonych garbników i ich kombinacji determinuje nazwę metody garbowania.

DO nieorganiczne garbniki obejmują niektóre związki chromu, glinu, tytanu, cyrkonu, krzemu i molibdenu, które tworzą w wodzie trwałe kompleksy z anionami kwasowymi i białkowymi grupami funkcyjnymi.

Jak organiczne garbniki Stosuje się garbniki roślinne (garbniki), garbniki syntetyczne (syntany), tłuszcze wysokonienasycone i aldehydy. Metody garbowania, w których stosuje się te substancje, nazywane są odpowiednio roślinnymi (taninami), syntanami, tłuszczami i aldehydami.

Znaczenie wszystkich garbników w przemyśle nie jest jednakowe. Najczęściej stosowane są zasadowe sole chromu trójwartościowego do produkcji skór miękkich, a także garbniki roślinne zmieszane z syntanami do produkcji twardych wkładek jodowych i skór juftowych. Pozostałe garbniki stosuje się wyłącznie do produkcji skór o przeznaczeniu specjalnym.

Procesy i operacje po garbowaniu i wykańczaniu przeprowadzane są w celu nadania skórze niezbędnych właściwości fizyko-mechanicznych oraz odpowiedniego wyglądu. Skóry cholewek butów po tych operacjach zyskują miękkość, elastyczność, sprężystość, piękny wygląd, a także zwiększa się ich wodoodporność. Skóra na spód butów zwiększa gęstość, sztywność i wodoodporność.

Skład i kolejność procesów i operacji po garbowaniu i wykańczaniu nie są takie same i zależą od rodzaju produkowanej skóry i jej przeznaczenia.

Do głównych procesów pogarbowania i wykańczania produkcji skór zalicza się mycie i neutralizowanie, barwienie, natłuszczanie i wypełnianie, suszenie, barwienie wierzchnie

(wykończenie). Wymienione procesy występują naprzemiennie z operacjami mechanicznymi: struganiem, układaniem, ciężkim, szlifowaniem, polerowaniem, prasowaniem, walcowaniem itp. Niektóre procesy i operacje, np. układanie, suszenie, ciężkie, szlifowanie, wykańczanie wykonuje się dwa lub więcej razy, naprzemiennie z innymi operacje.

Po zakończeniu procesu garbowania wykończona skóra trafia do maszyny pomiarowej. Nowoczesne samochody wyposażone są w specjalne czujniki fotoelektryczne, które działają za pomocą sygnału elektrycznego. Sygnały te są przetwarzane w urządzeniach liczących i sumujących i przekształcane na wyrażenia numeryczne charakteryzujące powierzchnię skóry w decymetrach.

Sztuczne i syntetyczne materiały obuwnicze. Obecnie praktycznie nie ma butów wykonanych wyłącznie ze skóry naturalnej. Rozwój nauki i technologii chemicznej umożliwił stworzenie szerokiej gamy sztucznych i syntetycznych materiałów obuwniczych, które mogą zastąpić skórę naturalną. Około 90-95% wszystkich butów ma podeszwy i obcasy wykonane z gumy, poliuretanów i innych materiałów polimerowych. Ponad 75% butów produkowanych jest z twardych materiałów sztucznych w częściach pośrednich i wewnętrznych, a pewna część z cholewkami z miękkiej sztucznej i syntetycznej skóry.

Zastosowanie do tych celów materiałów polimerowych nie tylko zastępuje skórę naturalną, ale w niektórych przypadkach prowadzi do poprawy jakości obuwia. Dlatego podeszwy wykonane ze skóry naturalnej mają wysoką wodoodporność i niewystarczającą odporność na zużycie. Stosowane zamiast nich podeszwy polimerowe nie mają tych wad, w dodatku mogą być kilkukrotnie lżejsze i tańsze.

Wprowadzenie materiałów sztucznych do produkcji obuwia umożliwia opracowanie nowych, bardziej zaawansowanych metod wytwarzania wyrobów. Na przykład zamiast tradycyjnych metod mocowania (przybijanie, przekłuwanie itp.) Obecnie powszechnie stosuje się metody chemiczne (klejenie, odlewanie).

Skóry sztuczne, obok swojej niskiej ceny, są bardziej zaawansowane technologicznie od skór naturalnych, gdyż mają jednakową grubość i jednakowe właściwości na całej powierzchni, co pozwala na cięcie ich wielowarstwowo. Sztuczne materiały na spód butów są odporne na ścieranie i wodę, a zwiększona elastyczność powłok polimerowych ze sztucznej skóry na wierzch butów pozwala na spawanie, wytłaczanie i formowanie części z wysoką jakością pracy. Oprócz,

istotnymi zaletami materiałów sztucznych są: możliwość zmiany właściwości w szerokich granicach; możliwość produkcji materiałów sztucznych w postaci jednostek i części (obcasy, podeszwy itp.); możliwość nadania im specyficznych właściwości, których nie posiada skóra naturalna; wysoka wydajność produkcji.

Jednakże niektóre rodzaje skór sztucznych mają obniżoną odporność na wielokrotne zginanie (szczególnie w niskich temperaturach). Prawie wszystkie sztuczne skóry charakteryzują się niższymi właściwościami higienicznymi (niewystarczająca przepuszczalność powietrza i pary), niewystarczającą plastycznością i stabilnością wymiarową w porównaniu ze skórami naturalnymi.

Ze względu na przeznaczenie rozróżnia się materiały sztuczne i syntetyczne na wierzch i spód butów.

Do materiałów sztucznych i syntetycznych na cholewki obuwia zaliczają się sztuczne i syntetyczne skóry miękkie na cholewki i wyściółki butów oraz materiały sztuczne na twarde pięty i czubki butów.

Sztuczne miękkie skóry to materiały* otrzymywane poprzez impregnację podłoży włóknistych i nałożenie powłoki wierzchniej z kompozycji polimerowych. Nazwa sztucznej skóry miękkiej odzwierciedla rodzaj powłoki, rodzaj podłoża, przeznaczenie i indywidualne cechy materiału.

Miękkie skóry syntetyczne to materiały, których podłoża są impregnowane i powlekane podczas syntezy porowatej struktury poliuretanów.

Skóry sztuczne i syntetyczne na cholewki obuwia powinny wyglądem i właściwościami imitować skórę naturalną. Produkowane są w różnych rodzajach podłoża oraz rodzajach impregnacji i powłok.

Skóry podszewkowe sztuczne i syntetyczne muszą charakteryzować się wysoką paroprzepuszczalnością, higroskopijnością, odpornością na pot, a także wysoką odpornością na ścieranie i niską sztywnością.

Sztuczne materiały na twarde pięty i czubki butów muszą charakteryzować się sztywnością i elastycznością, możliwością przyjęcia kształtu pięty lub części palcowej kopyt oraz odpornością na wilgoć i ścieranie.

Sztuczne i syntetyczne materiały na spody butów obejmują gumę, tworzywa sztuczne, elastomery termoplastyczne i karton na buty.

Guma jest dość powszechnym materiałem w produkcji obuwia. Produkowany jest w szerokim asortymencie

różniące się strukturą i składem, przeznaczeniem, grubością, kolorem itp. W zależności od budowy, gumy dzieli się na nieporowate i porowate. Zgodnie z przeznaczeniem gumę dzieli się na gumę podeszwową, gumę na pięcie, gumę na pięcie itp. Według koloru gumę rozróżnia się na czarną i kolorową.

Tworzywa sztuczne szeroko stosowany w produkcji obuwia. Posiadają zestaw właściwości użytkowych, które czynią je konkurencyjnymi wśród innych materiałów i mają ogromne perspektywy zastosowania w przemyśle obuwniczym. Do produkcji części dolnych wykorzystuje się tworzywa sztuczne na bazie zarówno żywic polimeryzacyjnych (polichlorek winylu, polietylen, polipropylen itp.), jak i żywic polikondensacyjnych (poliuretany, poliamidy itp.).

Elastomery termoplastyczne(TEP) to szczególna grupa syntetycznych materiałów podeszwowych, w których elastyczność gumy łączy się z termoplastycznością polimeru.

Ze względu na wysoką elastyczność, wytrzymałość, twardość, odporność na ścieranie i rozdarcie, a także dobrą odkształcalność, TPR jest coraz częściej stosowany jako materiał na spody butów. Zaletą TPE jest także możliwość ich wielokrotnego przetwarzania, tj. organizowanie produkcji bezodpadowej, wykorzystującej zużyte części obuwia jako surowiec wtórny.

Karton na buty to materiał arkuszowy składający się z rozdrobnionej skóry, celulozy i innych włókien oraz wypełniaczy, sklejonych lateksami, dyspersjami lub emulsjami polimerów. W produkcji obuwia wykorzystuje się części wycinane z arkuszy tektury: wkładki, wyściółki, podkładki itp. W zależności od przeznaczenia tekturę produkuje się określonych typów i marek, dla których ujednolicone są główne wskaźniki: grubość tektury, jego gęstość, sztywność zginania, wytrzymałość na rozciąganie, zwilżalność, odkształcalność, stabilność wymiarowa I itp.

Buty gumowe i filcowe. Główne materiały do ​​produkcji guma buty to czarna i kolorowa guma, polichlorek winylu i poliuretan do części wierzchnich, mieszanki gumowo-tekstylne podszewkowe do tkanin powłokowych lub podszewkowych. Powszechnie stosowane są również materiały tekstylne: na cholewkę butów - dwuwarstwowa plandeka, półaksamit, tkanina, gabardyna itp.; na podszewkę - kalosze, polar, twill, włóknina z polarem, elastyczne pończochy do butów podszewkowych; do wykończenia - sztuczne futro, ozdobne wstążki, sznurki. Ponadto lakier służy do pokrywania butów i różnych akcesoriów.

Do zrobienia filcowe buty Wykorzystują wełnę naturalną, wełnę fabryczną (pozyskiwaną ze skór zwierzęcych w garbarniach) i wełnę odzyskiwaną (ze skrawków materiałów tekstylnych), a także mleko odtłuszczone (odpady z własnej produkcji), puch kozi i włókna chemiczne.

8.9.3. Podstawy produkcji obuwia

Produkcja obuwia skórzanego. Produkcja przemysłowa obuwia skórzanego składa się z dwóch etapów. W pierwszym etapie, zwanym projektowaniem, powstaje pierwotna próbka lub model obuwia oraz opracowywana jest cała niezbędna dokumentacja techniczna. Projektowanie obejmuje modelowanie i projektowanie obuwia, które wykonują projektanci mody i projektanci. W drugim etapie buty produkowane są partiami według próbki pierwotnej.

Rozważmy istotę głównych etapów produkcji obuwia skórzanego - projektowania (modelowanie i konstrukcja) oraz produkcji.

Modelowanie butów- proces tworzenia szkicu modelu w postaci rysunku lub układu trójwymiarowego. Model buta to specyficzny produkt, posiadający indywidualne cechy konstrukcyjne, materiałowe i zewnętrzne. Opracowywanie modeli odbywa się według określonego schematu, który pozwala uwzględnić wszystkie określone warunki tworzenia wygodnych i odpowiednich butów.

Projekt buta- proces tworzenia próbki z poszczególnych elementów (jednostek konstrukcyjnych i części) poprzez zbudowanie rysunku modelu i przygotowanie szablonów. Projekt buta reprezentuje strukturę produktu z poszczególnych części połączonych w jedną harmonijną cały. Proces projektowania jest technicznie dość skomplikowany, ponieważ konieczne jest przejście od trójwymiarowego kształtu ostatniego (i butów) do płaskiego kształtu części (uzyskanie ich rozwinięcia - rysunek), a także zapewnienie naddatków na części ich wzajemne mocowanie i zmiana wymiarów części podczas formowania, z uwzględnieniem nierównomierności ich właściwości odkształcalnych.

Technologia produkcji obuwia obejmuje następujące operacje (ryc. 8.13): kontrolę jakości materiałów i akcesoriów obuwniczych, składanie ich w partiach; wycinanie podszewki, materiałów na wierzch i spód buta; wstępna obróbka części spodu i wierzchu obuwia; montaż półwyrobów cholewki obuwia; formowanie górnych półfabrykatów butów; mocowanie podeszew butów: buty wykończeniowe; kontrola jakości i pakowanie obuwia.

Kontrola jakości materiałów i akcesoriów obuwniczych, kompletowanie ich partiami przeprowadzane przy odbiorze materiałów obuwniczych do warsztatu, sprawdzenie ich zgodności z fakturą pod względem ilości, powierzchni, gatunku i podzielenie ich na partie produkcyjne o jednorodnym przeznaczeniu, gęstości, grubości, szerokości, powierzchni i kolorze, stopniu wadliwości .

Cięcie materiałów obuwniczych- produkcja z materiału obuwniczego poprzez wycinanie i wycinanie części do wyrobu obuwia. Sposób cięcia zależy od rodzaju materiału.

Skóry naturalne na cholewki i spody butów wycinane są na prasach tłoczących oraz ręcznie za pomocą nożyc stalowych. Cięcie skór naturalnych jest szczególnie trudne, gdyż charakteryzują się one różną grubością w poszczególnych obszarach topograficznych oraz występowaniem defektów. Wymusza to zastosowanie indywidualnego (każdej skóry osobno), zróżnicowanego obszarowo wycinaniem. Podczas cięcia starają się maksymalnie i ekonomicznie wykorzystać całą powierzchnię materiału. W tym celu opracowano specjalne schematy

krojenie skór, którego zastosowanie pozwala ograniczyć odpady skórzane i uzyskać wysoki stopień wykorzystania.

W przypadku miękkich skajów i materiałów tekstylnych, charakteryzujących się bardziej jednolitymi właściwościami fizyko-mechanicznymi, jednakową grubością na całej powierzchni, kolorem, ściśle określoną szerokością i długością, stosuje się cięcie wielowarstwowe maszynami elektrycznymi z nożami taśmowymi.

Poszczególne części obuwia wykonane z gumy, plastiku i tektury dostarczane są do fabryk obuwia w postaci gotowej.

Wstępna obróbka części spodu i wierzchu obuwia przeprowadzane w celu przygotowania ich do spięcia, poprawy wyglądu i właściwości mechanicznych, przyspieszenia procesu szycia obuwia.

Montaż półfabrykatów cholewki buta polega na tym, że poszczególne części zewnętrzne, wewnętrzne i środkowe blatu zostały połączone w jedną całość. Wybór elementów złącznych i kolejność operacji technologicznych montażu półfabrykatów zależy od rodzaju i konstrukcji cholewki buta. Jak Z reguły elementy mocuje się za pomocą szwów nitkowych na maszynach do szycia, możliwe jest również łączenie elementów poprzez sklejanie części lub zgrzewanie ich prądami o wysokiej częstotliwości (w przypadku części wykonanych ze sztucznej i syntetycznej skóry).

Formowanie półfabrykatów cholewek butów polega na nadaniu płaskim częściom przedmiotu obrabianego kształtu przestrzennego zdeterminowanego wielkością i kształtem klocka dokręcającego.

Cholewka buta uformowana jest poprzez jednoosiowe lub wieloosiowe rozciąganie. W zależności od zastosowanych sił rozciągających, metody formowania dzielą się na trzy grupy: formowanie zewnętrzne, formowanie wewnętrzne i kombinowane.

Do operacji kończących formowanie przedmiotu na kopytach zalicza się: formowanie na gorąco części pięty i palców przedmiotu obrabianego, wygładzenie i suszenie obuwia. Podczas procesu suszenia kształt buta zostaje ostatecznie utrwalony. Tryby suszenia ustawia się w zależności od właściwości materiałów wierzchu, dołu, części pośrednich i rodzaju buta.

Mocowanie podeszwy buta kończy tworzenie projektu produktu i odbywa się różnymi metodami. Sposób zamocowania podeszwy ma decydujący wpływ na kształtowanie właściwości użytkowych obuwia skórzanego. Podeszwę można mocować bezpośrednio do krawędzi dociskowej przedmiotu obrabianego lub do części pośrednich (krawędź nośna, podkładka) za pomocą kołków, śrub, gwoździ, kleju, nici.

Wszystkie metody mocowania podeszwy do wierzchu butów można podzielić na cztery grupy: chemiczne (klejenie, wulkanizacja na gorąco,

nizacja, odlewanie); nić (sandał, doppel, ściągacz, wszyty, rewers itp.); szpilka (gwóźdź, spinka do włosów, śruba); łączone (klej do ściegu, klej do sandałów, klej do ściągaczy itp.).

W nowoczesnej produkcji obuwia najbardziej rozpowszechnione są chemiczne metody mocowania. Znajdują szerokie zastosowanie do produkcji obuwia różnego typu i przeznaczenia. Udział metod chemicznych sięga 80%. Metodami tymi można mocować podeszwy wykonane ze skóry, gumy i innych materiałów. Zaletami chemicznych metod mocowania są łatwość wykonania, możliwość mechanizacji i automatyzacji produkcji, wysoka produktywność oraz możliwość produkcji szerokiej gamy obuwia. Metodą tą można wykonać obuwie lekkie i elastyczne, zarówno robocze, jak i specjalne. Powstałe dno charakteryzuje się dużą odpornością na zużycie, dobrymi właściwościami termoizolacyjnymi, wysoką odpornością na oleje, benzynę i wodę.

Metody gwintowe są szeroko stosowane w produkcji obuwia różnego przeznaczenia ze skórzanymi i gumowymi podeszwami. Zapinanie odbywa się za pomocą szwu jednonitkowego lub dwunitkowego za pomocą nici lnianych lub nylonowych. Aby zabezpieczyć przed niszczycielskim działaniem wody i potu, zwiększyć wytrzymałość i ułatwić napinanie, nici impregnowane są roztopionym lakierem składającym się z kalafonii i wiskozyny (oleju mineralnego). Wytrzymałość mocowania nici podeszwy zależy od gęstości, grubości i rodzaju mocowanych materiałów, zawartości wilgoci w podeszwie, wytrzymałości nici, częstotliwości szwów, stopnia dociągnięcia szwów itp.

Metody kołkowe polegają na mocowaniu podeszwy do krawędzi przedmiotu obrabianego i wkładki za pomocą drewnianych kołków, gwoździ i śrub. Metoda kołków praktycznie straciła na znaczeniu i obecnie nie jest stosowana w produkcji przemysłowej. Wkręty i gwoździe do metod kołkowych wykonywane są z mosiądzu, czasami gwoździe mogą być wykonane ze stopów aluminium. Zazwyczaj metody te stosuje się do produkcji butów z juftu i plandeki oraz botków. Najczęściej stosowaną metodą mocowania podeszwy jest metoda przybijania. Metoda ta zapewnia bardziej precyzyjne dopasowanie do spodu buta poprzez zagięcie końcówek gwoździ, jednak wytrzymałość mocowania podeszwy może się różnić w zależności od częstotliwości wbijania gwoździ, jakości końcówki paznokcia, grubości i wilgotności wkładki, materiał wkładki i podeszwy oraz inne czynniki. Buty wykorzystujące gwoździowy sposób mocowania podeszwy charakteryzują się podwyższoną wagą, sztywnością i wodoodpornością.

Łączone metody mocowania to połączenie dwóch głównych metod - zwykle nici i kleju. Pierwszą warstwę podeszwy mocuje się do przedmiotu obrabianego jedną z wymienionych powyżej metod gwintowania, a drugą warstwę przykleja się do pierwszej.

Takie metody stosuje się w celu zwiększenia odporności podeszwy na zużycie i siły jej mocowania. W tym przypadku szew nici jest izolowany od wilgoci i bezpośredniego tarcia. Ponadto zwiększają się właściwości termoochronne i zmniejszają się przepuszczalność wody. Jednak łączone sposoby mocowania spodu buta powodują jego nieco większą masę i zwiększają sztywność zginania konstrukcji spodu. Podczas ich używania wzrasta zużycie materiałów i spada wydajność pracy.

Wykańczanie obuwia- zespół operacji mechanicznych i fizyczno-mechanicznych wykonywanych po zamocowaniu podeszwy buta. Celem wykończenia jest wyeliminowanie wad powstałych w procesie produkcyjnym, a także nadanie butom atrakcyjnego wyglądu. wygląd, zwiększają wodoodporność skóry podeszwy. Spód i góra buta są wykończone inaczej.

Na proces wykańczania spodu butów składają się grupy operacji, których zadaniem jest nadanie detalom podeszwy określonego konturu odpowiadającego kształtowi zaciśniętego na końcu buta, przygotowanie powierzchni do nałożenia mas wykończeniowych, nadając im połysk, zagęszczając krawędź podeszwy i boczną powierzchnię pięty, nadając im piękny wygląd i kształty, zwiększając ich wodoodporność.

W procesie wykańczania cholewki buta przywracany jest piękny wygląd, utracony na skutek wilgoci, rozciągania, a także na skutek tarcia, uderzeń i innych wpływów oraz podczas usuwania zanieczyszczeń. Wykończenie cholewki buta polega na nałożeniu powłok dekoracyjnych poprzez barwienie lub nadrukowaniu wzorów za pomocą szablonów.

Gotowe buty przekazywane są do działu kontroli technicznej w celu kontroli jakości. Obuwie jest sortowane, etykietowane, pakowane parami w kartony i grupowane w partie.

Produkcja obuwia gumowego. Produkcja obuwia gumowego odbywa się głównie trzema głównymi metodami, które są tradycyjne: metoda klejenia, tłoczenie i formowanie. Ponadto stosuje się formowanie wtryskowe, formowanie płynne i formowanie plastizolowe.

Metoda klejenia produkują buty, buty, kalosze, buty.

W przypadku tej metody części wewnętrzne są najpierw montowane na pustych blokach aluminiowych.

lub buty, sklejając je, a następnie pośrednie i zewnętrzne. Każda część po nałożeniu na blok jest zwijana za pomocą wałka, a następnie wszystkie części są razem zaciskane na specjalnych maszynach w celu zapewnienia pełnego przylegania.

Powstałe buty są lakierowane, wulkanizowane, zdejmowane z kopyt, łączone w pary, sortowane, etykietowane i pakowane.

Buty klejone są lekkie, elastyczne, z wyrazistymi konturami detali. Ścianki butów są stosunkowo cienkie, a ślady zagniatania widoczne są wzdłuż linii klejenia podeszwy.

Metoda dziurkowania używany wyłącznie do produkcji kaloszy męskich i chłopięcych.

Buty wykonywane są w specjalnych formach, których rdzeń pełni funkcję ostatniej. Umieszcza się na nim ramę z części wewnętrznych pokrytych klejem. Pomiędzy matrycą formy a blokiem rdzenia znajduje się szczelina, którą za pomocą stempla wypełnia się wymaganą ilością podgrzanej mieszanki gumowej, tworząc w ten sposób gumową powłokę na kalosze. Po usunięciu rdzenia powstały produkt oczyszcza się z zadziorów, lakieruje i wulkanizuje.

Buty stemplowane są grubsze i sztywniejsze od klejonych, cięższe i posiadają ślady pleśni.

Metoda formowania używany do produkcji obuwia domowego i przemysłowego oraz obuwia z cholewką tekstylną, głównie sportową.

Formowanie odbywa się w prasach wulkanizacyjnych, gdzie na blok rdzeniowy nakładany jest półfabrykat (pończocha) złożony z części wewnętrznych i pośrednich poddanych obróbce mieszanką gumową. Następnie nakłada się podgrzane zewnętrzne części butów, po czym obrabiany przedmiot poddaje się formowaniu z jednoczesną wulkanizacją, co eliminuje pośrednie lakierowanie butów pomiędzy tymi operacjami. Dlatego buty wychodzą matowe, też mają ślady pleśni, ale są cieńsze i bardziej elastyczne od tłoczonych.

Formowanie wtryskowe Produkują buty i botki z polichlorku winylu, a także sportowe buty gumowo-techniczne. Przy wytwarzaniu obuwia gumowo-tekstylnego tylko dolna część (podeszwa, pięta, bok) jest formowana z gumy za pomocą wtryskarek, a produkty z polichlorku winylu są całkowicie formowane. Cechą charakterystyczną tego buta są ślady przetarć na wypraskach.

Metoda formowania w płynie opiera się na współdziałaniu niektórych komponentów wykorzystywanych do tych celów -

liuretan, który występuje bezpośrednio w formie, w której znajduje się blok. Tą metodą wykonuje się buty i buty. Z zwiększona ochrona termiczna.

Na buty do formowania z plastizolu polichlorku winylu wlewa się go do form, które umieszcza się w piecach grzewczych, gdzie na wewnętrzne ścianki form nanosi się żel plastizolowy. Tą metodą wykonuje się botki i botki, ale można również wyprodukować inne rodzaje obuwia.

Produkcja obuwia filcowanego. W przeciwieństwie do skóry i gumy, buty filcowane powstają w procesie filcowania z mieszanki wełny i innych włókien od razu w postaci całego produktu bez pojedynczych części i szwów łączących. Jego cel jest ograniczony: ochrona przed niskimi temperaturami w normalnych warunkach i przed wysokimi temperaturami w gorących sklepach. Powoduje to niewielkie wolumeny jego produkcji.

Takie buty są wykonane poprzez filcowanie, które osiąga się dzięki zdolności włókna wełnianego do filcowania.

Proces produkcji folowania obejmuje przygotowanie surowców, mieszanie, zgrzeblenie, wykonanie podkładu, walcowanie (zagęszczanie), barwienie, nakładanie powstałego półwyrobu na wyrób, suszenie i wykańczanie. W razie potrzeby przymocuj gumową podeszwę metodą klejenia lub metodą wulkanizacji na gorąco. Następnie buty dobiera się w pary i odcina górną część.

Przygotowanie surowców obejmuje jego rozłupywanie, rozluźnianie i oczyszczanie. W przypadku wełny naturalnej wykonywana jest również depilacja.

Robienie mieszanki- jedna z głównych operacji foluszowania. Mieszanie poszczególnych składników odbywa się za pomocą mieszalników pneumatycznych. Przed zmieszaniem surowce są oliwione.

Kardan wykonywane na zgrzeblarkach. Wata uzyskana po zgrzebleniu to czyste płótno o jednolitej strukturze.

Wykonanie podstawy wykonane na dwóch ściętych stożkach, ustawionych względem siebie pod kątem 90°. Na tej instalacji, wcześniej pokrytej tkaniną, watę nawija się w kilku etapach, aż do uzyskania stożka, którego rozmiar jest 2-3 razy większy niż rozmiar gotowego produktu. Następnie stożki są zagęszczane i zakrzywiane wokół wymyślonych wkładów, z których jeden jest uformowany but, a drugi - głowa. Aby całkowicie połączyć but z główką, podstawa jest wtopiona.

Valka produkowane na maszynach walcowniczych i młotkowych.

Barwiący odbywa się poprzez zanurzenie półproduktu w kąpieli z roztworem barwnika.

Zanim mocowanie podkładki sprawdź wymiary półproduktu: długość wzdłuż tylnej części zewnętrznej, szerokość góry i dołu buta, długość główki, szerokość skośnego podbicia, a także rozmiar wkładek (ten ostatni jest sprawdzany raz na kwartał). Rozmiar buta zależy od długości śladu wewnętrznego, który musi odpowiadać długości ostatniego.

Wysuszenie obuwie filcowane odbywa się w wózkach umieszczonych w komorze suszącej. Stopień wysuszenia określa się metodą organoleptyczną.

Wykończeniowy buty wykonywane są w celu poprawy ich wyglądu. Buty filcowane produkowane są bez kłaczków, z kłaczkami i z kłaczkami szczotkowanymi.

Mocowanie podeszwy realizowane metodą klejenia, wulkanizacją kotłową lub prasową.

Wybór butów w parach przeprowadzane z uwzględnieniem jego kształtu, rozmiaru, gęstości, grubości ścianki, wykończenia, koloru i gatunku.

Ponieważ sztukę ubierania skóry można śmiało nazwać jedną z najstarszych, ludzkość odniosła w niej spore sukcesy. Dziś rzemieślnicy liczą dziesiątki rodzajów skór. Zamsz, chevro, nubuk, saffiano, husky! Dostępna jest również skóra sztuczna, łączona, PU. Różnorodność przyprawia o zawrót głowy! Rodzaje skór różnią się przede wszystkim właściwościami - wytrzymałością, wodoodpornością i oddychalnością, grubością, odpornością na zużycie, wzorem. Każdy typ ma swój własny obszar zastosowania. Istnieją na przykład skóry, które są bardzo oddychające. Wykorzystuje się je do produkcji obuwia sportowego. Natomiast inne powłoki są całkowicie gazoszczelne. Wykorzystuje się je do produkcji różnorodnych elementów technologicznych i membran.

Jakie są rodzaje skórek?!

Skóry różnią się przede wszystkim pochodzeniem. Jest wieprzowina, owca, koń i tak dalej. Głównymi surowcami do produkcji wyrobów skórzanych są dziś skóry krów, wołów, bawołów itp.

Zwierzęta te są rozmieszczone niemal wszędzie. Ich skórki są dość duże, co jest bardzo wygodne przy szyciu dużych przedmiotów. Skóra tych zwierząt jest gładka, bardzo piękna i praktyczna. Wytrzymuje większość metod przetwarzania. Można go malować i nakładać na różne wzory. Rodzaje skór różnią się także sposobem ich obróbki. Na przykład gładka, tłoczona, surowa, lakierowana.

Gładka skóra

Być może najważniejszy rodzaj skóry. Nazywa się to tak, ponieważ powierzchnia skóry twarzy zachowuje swój naturalny wzór (tak mi się wydaje). Skóra gładka odnosi się do wszystkich skór, których powierzchnia została poddana minimalnej obróbce powierzchniowej lub nie została poddana żadnej obróbce. Nadają się do tego wyłącznie skóry najwyższej jakości, pozbawione wad. Jest to oczywiście najdroższy rodzaj skóry. Szyje się z nich prestiżowe, drogie buty i ubrania.

Nappa

Cienka skóra o gładkiej powierzchni. Skórę tę można poddawać lekkiej lub mocnej obróbce barwnikami i żywicami. Nie boi się brudu. Stosowany do produkcji obuwia. Nappę uzyskuje się ze skór bydlęcych.

Zamsz

Zamsz (od pol. zamsz) to rodzaj skóry, który powstaje poprzez nasączanie tłuszczami wcześniej przygotowanych surowych skór. Wykorzystuje się do tego tłuszcze pochodzące z ryb czy ssaków morskich (wielorybów, fok, innych zwierząt), a także tłuszcze roślinne, np. olej lniany. W wyniku tego procesu tłuszcze znajdujące się w skórze ulegają utlenieniu i powstaje wiązanie chemiczne z włóknami kolagenowymi. W zależności od grubości rozróżnia się zamsz obuwniczy cienki, średni i gruby. Do produkcji zamszu do butów używa się skór prawie każdego małego zwierzęcia. Są to głównie skóry lub narośla jeleniowatych i łosi, owiec krótkoogoniastych, cieląt, bawołów, dzikich kóz, kozic i antylop. Zamsz techniczny wytwarzany jest ze skór owiec długoogoniastych. Podczas zabiegu usuwana jest zewnętrzna warstwa skóry. Wśród cech obróbki zamszu ważne jest również, aby wykończona była zarówno strona przednia (skóra jelenia), jak i bakhtarma (lewa strona, skóra owcza). W przypadku wysokiej jakości zamszu runo jest zawsze grube, krótkie i błyszczące. Zamsz charakteryzuje się także równomierną i głęboką barwą, powinien być stabilny podczas tarcia na sucho i na mokro. Zamsz znany jest ze swojej oddychalności, co wynika przede wszystkim z jego porowatości. Jednocześnie zamsz jest wodoodporny; właściwość ta pojawia się dopiero po wchłonięciu przez zamsz określonej ilości wilgoci (do tego momentu może przepuszczać wodę). Co więcej, nawet po namoczeniu lub umyciu w wodzie z mydłem nie traci swojej niesamowitej miękkości, dlatego nazywana jest także „skórą nadającą się do prania”. Zimna i gorąca woda (do 60 stopni) nie zmienia właściwości zamszu, zniszczenie jest możliwe tylko przy długotrwałym gotowaniu lub podgrzewaniu pod ciśnieniem.

Materiał ma takie szczególne właściwości, jak miękkość i aksamitność, atrakcyjny wygląd i wysoki stopień elastyczności.

Nubuk

Nubuk to skóra garbowana chromowo o bogatym włosiu, której przednia powierzchnia jest szlifowana drobnoziarnistym materiałem ściernym. Nubuk jest miękki, praktyczny, ma wysokiej jakości właściwości fizyczne i chemiczne oraz atrakcyjny wygląd; można go malować na różne kolory. Szeroko stosowane w produkcji obuwia na każdą porę roku. Zdarza się – naturalne, sztuczne i impregnowane. Każdy typ ma swoje zalety i wady.

Naturalny nubuk Jest wykonany z naturalnych surowców, dlatego ma wysoką wydajność ekologiczną. Buty wykonane z tego materiału pod wpływem podwyższonej temperatury (np. latem) dobrze przepuszczają powietrze – stopa nie poci się i nie poci. Skóra chromowana pochłania wilgoć i zatrzymuje jej cząsteczki w swojej strukturze, co zmniejsza odporność na zużycie. Naturalny nubuk suszy się długo (do 72 godzin) w temperaturze pokojowej. Aksamitna powierzchnia nadaje materiałowi bardziej szlachetny, wyrafinowany wygląd. Buty wykonane z naturalnego nubuku charakteryzują się dużą trwałością.

Sztuczny nubuk, wykonane z surowców syntetycznych, posiadające niską cenę, stworzone jak najbardziej na wzór naturalnego. Pod względem wskaźników higienicznych ustępuje naturalnemu nubukowi - przepuszcza powietrze nieco gorzej. Nie zaleca się stosowania tego materiału jako głównego materiału do produkcji obuwia sportowego. Sztuczny nubuk jest bardziej odporny na zużycie, ponieważ ma właściwości hydrofobowe.

Olej nubukowy (z impregnacją)- materiał wykonany z surowców naturalnych, zabezpieczony środkami ochronnymi. Skóra chromowana tego typu charakteryzuje się najwyższą odpornością na zużycie. Pozwala na przepływ powietrza (oddycha) i nie boi się wilgoci. Olej nubukowy jest odporny na zmiany temperatur - nie powoduje pęknięć, zmarszczek itp. Materiał obuwia jest miękki, elastyczny, nieco cięższy od naturalnego. Takie modele wymagają konserwacji środkami ochronnymi znacznie rzadziej niż buty wykonane z naturalnego nubuku.

Welurowy

Welur to miękka skóra, której powierzchnia przypomina aksamit, od strony podskórnej znajduje się gruby, krótki, monochromatyczny włos, od strony zewnętrznej powierzchnia jest gładka. Welur uzyskuje się poprzez szlifowanie przedniej lub tylnej strony (bakhtarma) skóry. Wyróżnia się grubym krótkim włosiem. Welur nadaje się do wyrobu cholewek butów, toreb, pasków i odzieży. Z reguły welur otrzymuje się ze skóry z zauważalnymi wadami zewnętrznymi, które wpływają na jego wytrzymałość. Mogą to być różne zagłębienia, cieńsze obszary, ślady naczyń krwionośnych, zmarszczki. Dlatego nie nadaje się do produktów o atrakcyjnym naturalnym wyglądzie. Ponadto przy silnym tarciu materiał w miejscu wady może się rozerwać.

Oferta obuwia welurowego jest bardzo szeroka. Kolorystyka może być dowolna, ponieważ tkanina jest barwiona w procesie produkcyjnym. Ponadto materiał ten jest zauważalnie tańszy od zamszu, który ma podobny wygląd, gdyż produkcja weluru jest znacznie tańsza.

Ekoskóra

Ekoskóra (PU - skóra, skóra powlekana poliuretanem) nie jest sztuczną skórą, ale wysokiej jakości zamiennikiem prawdziwej skóry.

Podstawą skóry jest tkanina bawełniana, która zapewnia miękkość i higienę, a jednocześnie jest wystarczająco odporna na rozdarcia i rozciąganie. W skład „ekoskóry” wchodzi skóra naturalna, materiały sztuczne powstałe na bazie celulozy, a następnie nakładana jest powłoka poliuretanowa. Dodatkowo struktura materiału charakteryzuje się wysokim współczynnikiem oddychalności, dzięki czemu jest higroskopijny i nie powoduje efektu cieplarnianego. Ekoskóra nie nagrzewa się na słońcu i nie twardnieje na zimnie, zawsze jest przyjemna i ciepła w dotyku; Technologie produkcji ekoskóry zapewniają dobre właściwości użytkowe materiału.

Cechy ekoskóry:

• faktura powierzchni wiernie imituje skórę naturalną;
• odporność na ścieranie i rozdarcie – porównywalna z najlepszymi przykładami materiałów pochodzenia zarówno sztucznego, jak i naturalnego;
• wysokie właściwości dotykowe – miękkość w dotyku, elastyczność;
• przyjazny dla środowiska w składzie - skład nie zawiera substancji toksycznych, bazy bawełnianej, prawdziwej skóry, powłoki poliuretanowej - materiałów, które nie powodują alergii;
• mrozoodporny - ważna cecha w naszych naturalnych warunkach;
• łatwość czyszczenia gotowego produktu.

Wszystko to sprawia, że ​​produkty wykonane z ekoskóry są przyjazne dla środowiska w użytkowaniu. Powłoka poliuretanowa pozbawiona jest szkodliwych dodatków, dlatego materiał ten nazywany jest „ekoskórą”. Wysoka trwałość i łatwość konserwacji zapewniają długą żywotność obuwia i łatwość użytkowania.

Sztuczna skóra

Sztuczna skóra to materiał, którego właściwościami są zbliżone do naturalnej skóry zwierzęcej. Jest to budżetowy odpowiednik skóry do produkcji obuwia. Obecnie dostępne są następujące rodzaje skór sztucznych: sztuczna skóra, plandeka, sztuczna skóra winylowa lub polichlorek winylu, a także skóra rozciągliwa.

We współczesnym przemyśle sztuczna skóra jest poszukiwana, ponieważ ma wiele zalet: technologia pozwala na wykorzystanie jej do tworzenia różnych rodzajów obuwia, a także jego poszczególnych części (podeszwy, wkładki itp.).

Wysokiej jakości sztuczna skóra jest trwała i niezawodna w użytkowaniu. Podczas produkcji jest poddawany działaniu specjalnych substancji, które następnie zapewniają materiałowi wysoką odporność na zużycie. Ze względu na swoją strukturę skóry syntetyczne dzielą się na typy: włókniste, monolityczne, porowate, jedno- i wielowarstwowe, mieszane. Różni się także wyglądem, materiałami użytymi do produkcji, właściwościami użytkowymi itp.

Proces produkcyjny sztuczna skóra obejmuje etapy: przygotowawcze, nałożenie powłoki polimerowej, wykończenie powierzchni. W pierwszym etapie przygotowywana jest pełnoprawna baza, którą może być tkanina, trwały papier lub włóknina. Wybór materiału na sztuczną skórę determinuje jej dalsze właściwości fizyczne. Zagęszczenie struktury i wytrzymałość materiału uzyskuje się poprzez specjalną obróbkę środkami ochronnymi.

Wykończenie sztucznej skóry może być zróżnicowane w zależności od przeznaczenia buta, jego sezonowości i rodzaju. Dekoracja może mieć formę nadruków, rysunków, wzorów itp.

Buty wykonane ze sztucznej skóry są wrażliwe na zmiany temperatury i mogą pękać. Przedwczesna obróbka tego typu produktów środkami ochronnymi zmniejsza odporność na zużycie. Materiał ten jest również wysoce łatwopalny, w przeciwieństwie do prawdziwej skóry.

Obuwie ze sztucznej skóry charakteryzuje się następującymi pozytywnymi właściwościami: oddychalnością, elastycznością, praktycznością, szeroką gamą kolorystyczną, niską ceną. Wysokiej jakości sztuczna skóra nie wydziela szkodliwych substancji. Jest łatwa w czyszczeniu i przez długi czas zachowuje swój atrakcyjny wygląd.

Sztuczna skóra jest doskonałym analogiem skóry naturalnej. Buty wykonane z tego materiału mają przyzwoite właściwości użytkowe.

Skóra mieszana

Skóra kombinowana to idealne połączenie wysokiej jakości skóry naturalnej i sztucznej.

Materiały sztuczne stosuje się tam, gdzie można je zastosować bez zmniejszania wytrzymałości konstrukcyjnej i innych właściwości użytkowych. Uwzględniając miejsca zagięć, odkształceń i tarcia, stosuje się materiał elastyczny i trwalszy.

Skórę naturalną stosuje się tam, gdzie konieczne jest zapewnienie maksymalnej wytrzymałości konstrukcyjnej (palce, pięta), zachowanie naturalnych właściwości wymiany wilgoci, zmniejszenie tarcia i zabezpieczenie stopy przed ślizganiem się wewnątrz buta (wkładka i pięta).

Skóra kombinowana charakteryzuje się wysokim poziomem bezpieczeństwa ekologicznego dla zdrowia ludzkiego i środowiska. W obuwiu ze skóry kombinowanej wewnętrzna cyrkulacja powietrza i pary wodnej odbywa się dzięki mikroporom, co eliminuje efekt cieplarniany, znacznie zmniejszając ryzyko rozwoju chorób grzybiczych stóp. Unikalne cechy technologii produkcji nadają butom ze skóry mieszanej wyjątkową trwałość i wygodę. Takie buty pozwalają zachować zdrowie i zmniejszyć obciążenie stóp. Dzięki cholewce wykonanej ze skór mieszanych buty pozostają lekkie i miękkie.

Nowoczesne rozwiązania to nie tylko połączenie właściwości fizycznych, estetycznych i środowiskowych. Do tego dochodzi jeszcze aspekt ekonomiczny. Innowacyjne technologie pozwalają stworzyć niedrogie, piękne i wysokiej jakości buty ze skóry kombinowanej.