После расчёта проектируемого потока, необходимо преступить к размещению его на плане цеха, руководствуясь монтажным графиком и технологической схемой потока.

В задачу планировки входят: выбор типа и размеров рабочего места; размещение технологического оборудования и операций на рабочем месте, расположение рабочих мест и поточных линий; определение направления движения полуфабриката и готовых изделий по поточным линиям; уточнение средств транспортирования; размещение потоков на плане цеха; проектирование дополнительных потоков в цехе по укрупненным показателям.

Все эти вопросы решаются с учетом соблюдения правил производственной санитарии, техники безопасности и нормативной документации.

3.1 Выбор типов и размеров рабочих мест, транспортных средств

Типы и размеры рабочих мест выбирают в зависимости от вида пошиваемых изделий и наличия транспортных средств. Кроме рабочих мест в потоке предусматривают места для хранения кроя, деталей и готовых изделий. Детали кроя и полуфабрикаты хранят в тележках – контейнерах на клеточных стеллажах, либо на полах-стеллажах.

Готовые изделия верхней одежды хранят на кронштейнах различного типа. Количество кронштейнов, стеллажей определяют в соответствии с их вместимостью и величиной межсекционного запаса.

Расположение рабочих мест должно обеспечивать непрерывное и равномерное перемещение деталей от исполнителя к исполнителю по наикратчайшему пути с минимальным применением транспортных средств.

Результаты выбора сведены в таблицы 3.1, 3.2.

Таблица 3.1 – Размеры рабочих столов

Таблица 3.2 – Характеристика расстояний между рабочими столами

Основным условием выбора потока, определяющими выбор для него транспортных средств являются: вид обрабатываемого изделия, максимальное количество исполнителей по операциям, специализация участка, наличие возвратов на рабочих местах. По результатам выполнения данного этапа работы заполнена таблица 33

Таблица 3.3 – Перечень выбранных транспортных средств

3.2 Размещение рабочих мест в потоке и потока в цехе

В первую очередь выбирается тип производственного здания и сетка колонн исходя из рекомендации, данных в курсе предмета «Основы строительного дела». Расстановка рабочих мест в технологическом потоке и размещение групп и секций потока выполняется с соблюдением санитарных норм и требований. Направление движения полуфабриката и готовых изделий по поточным линиям должно обеспечивать непрерывность потока от места подачи кроя до сдачи готовой продукции.

Окончательное оформление планировки цеха выполнено на формате А1 в масштабе 1:100.

На плане размещения оборудования в цехе проставлены все размеры, которые соблюдались при размещении участков. Указан вид изготавливаемого изделия, выпуск в смену, количество рабочих и такт потока. Кроме этого указаны стрелками направление движения кроя, полуфабрикатов и готовых изделий в начале и конце потока и между группами и секциями.

Разработка планировки – весьма сложный и ответственный этап проектирования, когда одновременно должны быть решены вопросы осуществления технологических процессов, организации производства и экономики, техники безопасности, выбора транспортных средств, механизации и автоматизации производства, научной организации труда и производственной эстетики.

Планировка цеха – это графическое изображение на плане и разрезах цеха оборудования, подъемно-транспортных устройств и других средств, необходимых для выполнения и обслуживания технологического процесса.

Существуют следующие способы выполнения планировок:

1. Темплетный. Используются темплеты – шаблоны из ватмана или картона, выполненные заводским способом. На темплетах указывается модель станка и масштаб (обычно 1:100). В таком же масштабе выполняется и планировка здания цеха. На темплете также указывается место рабочего, расположение инструментальных тумбочек, столов и другой организационной оснастки.

2. Макетный. Используются объемные макеты из пластмассы или гипса. Этот способ достаточно дорогой и используется при размещении оборудования специфического производства.

При разработке планировок следует учитывать следующие основные требования:

1. Оборудование в цехе необходимо размещать в соответствии с принятой организационной формой технологических процессов. При этом нужно стремиться к расположению производственного оборудования в порядке последовательности выполнения технологических операций обработки и контроля.

2. Расположение оборудования, проходов и проездов должно гарантировать удобство и безопасность работы: возможность монтажа, демонтажа и ремонта оборудования; удобство подачи заготовок и инструментов; удобство уборки отходов. При этом необходимо обеспечить установленные нормами расстояния между оборудованием (табл. 5.1) при различных вариантах их размещения (рис. 5.1), а также ширину проездов.

3. Планировку оборудования необходимо увязывать с применяемыми подъемно-транспортными средствами. В планировках предусматривают кратчайшие пути перемещения заготовок, деталей, узлов в процессе производства, исключающие возвратные движения. Грузопотоки должны не пересекаться между собой, а также не пересекать и не перекрывать основные проезды, проходы и дороги, предназначенные для движения людей.

4. Планировка должна быть «гибкой», т.е. необходимо предусматривать возможность перестановки оборудования при изменении технологических процессов.

5 Планировкой должны быть предусмотрены рабочие места для руководящего инженерно-технического персонала; следует предусматривать возможность применения механизированного и автоматизированного учета и управления.

Таблица 5.1 Нормы расстояний станков от проезда, между станками, а также от станков до стен и колонн здания, мм

Расстояние (см. рис. 5.1)	Наибольший габаритный размер станка в плане, мм, не более
От проезда до: · фронтальной стороны станка (а) · боковой стороны станка (б) · тыльной стороны станка (в)
Между станками при расположении их: · «в затылок» (г) · тыльными сторонами друг к другу (д) · боковыми сторонами друг к другу (е) · фронтальными сторонами друг к другу и при обслуживании одним рабочим: одного станка (ж) двух станков (з) по кольцевой схеме (и)
От стен колонн до: · фронтальной стороны станка · тыльной стороны станка (м)
Примечания 1. Расстояние между станками (к) при размещении их по кольцевой схеме принимается не менее 700 мм. Расстояние от колонн до боковой стороны станков (н) установлено 1200/900. 2. В знаменателе приведены нормы расстояний для цехов крупносерийного и массового производства, когда они отличаются от соответствующих норм для условий единичного и среднесерийного производства.

При планировке оборудование размещается, исходя из удобства работы и обслуживания, эстетических соображений, норм технологического проектирования с соблюдением требований техники безопасности и охраны труда.

Все оборудование делится на мелкое (до 1 т), среднее (от 1 до 10 т) и крупное (от 10 до 100 т). Аналогичное деление используется, исходя из наибольшего габаритного размера станка (см. табл. 5.1).

При определении расстояний между станками, от станков до стен и колонн здания нужно учитывать следующее:

1) Нормы расстояний даны от наружных габаритных размеров станков, включающих крайние положения движущихся частей и открытых дверок станка, стоек и шкафов управления;

2) при разных размерах двух рядом стоящих станков расстояние между ними принимается по большему из этих станков

1) при обслуживании станков мостовыми кранами или кран-балками расстояние от стен и колонн до станков принимают с учетом возможности обслуживания станков при крайнем положении крюка мостового крана;

Рис. 5.1. Схемы расстановки станков

2) нормами расстояний не учитываются места для расположения конвейеров для уборки стружки, тумбочек, ящиков для расположения заготовок;

3) в зависимости от условий планировки, монтажа и демонтажа станков нормы расстояний могут быть, при соответствующем обосновании, увеличены.

4) для тяжелых и уникальных станков (габаритом свыше 16000 х 6000 мм) необходимые расстояния устанавливаются применительно к каждому конкретному случаю;

Планировку оборудования разрабатывают на основе компоновочного плана. Так же, как и для компоновки, при разработке планировки вычерчивают в соответствующем масштабе план цеха или отделения с изображением строительных элементов.

Возможные варианты размещения стационарных рабочих мест сборки для условий единичного, мелкосерийного и среднесерийного производства показаны на рис. 5.2, а в табл. 5.2 приведены нормы на их размещение.

На планировке необходимо показать следующее:

· строительные элементы – стены наружные и внутренние, колонны, перегородки (с указанием их типа), дверные и оконные проемы, ворота, подвалы, тоннели, основные каналы, антресоли, люки, галереи и т.п.;

· технологическое оборудование и основной производственный инвентарь –станки, машины и прочие виды оборудования (включая резервные места), плиты, верстаки, стенды, складочные площадки материалов, заготовок, полуфабрикатов и места для контроля деталей (при необходимости), магистральные, межцеховые и внутрицеховые проезды;

Рис. 5.2. Схемы размещения рабочих мест сборки

· подъемно-транспортные устройства: мостовые, балочные, консольные и прочие краны (с указанием их грузоподъемности), конвейеры, рольганги, монорельсы, подъемники, рельсовые пути;

· вспомогательные помещения и мастерские, склады, кладовые, трансформаторные подстанции, вентиляционные камеры, а также конторские помещения и санитарные узлы, находящиеся в цехе.

· местоположение рабочего;

· необходимые разрезы с указанием размеров

· указывается ширина пролетов и шаг колонн, расстояние от стен и колонн до станков и расстояние между станками; площади всех помещений; нумерация оборудования с расшифровкой в спецификации (оборудование нумеруют сквозной порядковой нумерацией последовательно слева направо затем сверху вниз).

Подъемно-транспортное оборудование в малых цехах с несложным транспортом нумеруют после технологического оборудования.

Таблица 5.2 Нормы расстояний для размещения сборочных рабочих мест, мм,

Расстояние	Рабочая зона с одной стороны	Рабочая зона вокруг объекта
	Габаритные размеры собираемого изделия,
От проезда до: · фронтальной стороны стола (а ) · тыльной стороны стола (б) · боковых сторон столов (в )

Продолжение таблицы 5.2

Между сборочными местами при взаимном расположении: · «в затылок» (г ) · тыльными сторонами (д) · боковыми сторонами (е) · боковыми сторонами (е 1 ) · фронтальными сторонами (ж)
От стен и колонн до: · фронтальной стороны стола (л ) · тыльной стороны стола (м ) · боковой стороны стола (н )
		1000/750 | 1000/900
Примечания : 1. В знаменателе приведены нормы для среднесерийного производства, если они отличаются от единичного и мелкосерийного производства. 2. В нормы не включены площади для складирования деталей и сборочных узлов.

На планировке цеха используются условные обозначения, наиболее употребляемые из которых приведены в таблице (1.1).

Металлорежущие станки участков или линий могут быть расположены одним из двух способов: по типам оборудования или по ходу технологического процесса, т.е. в порядке выполнения операций.

По типам оборудования станки располагают только в небольших цехах единичного и мелкосерийного производства при малых массах и габаритах обрабатываемых деталей, а также для обработки отдельных деталей в серийном производстве. В этих случаях создают участки однородных станков: токарных, сверлильных, фрезерных, шлифовальных и т.п.

По ходу технологического процесса станки располагают в цехах серийного и массового производства так, чтобы не было возвратных движений грузопотоков.

При размещении станков в цехе руководствуются следующими правилами и прие­мами.

1) Участки, занятые станками, должны быть, по возможности, наиболее короткими. В машиностроении длина участков составляет 40 – 80 м. Зоны заготовок и готовых деталей включаются в длину участка.

2) Технологические линии на участках располагают как вдоль пролетов, так и поперек их.

3) Станки вдоль участка могут быть расположены в два, три и более рядов. При расположении станков в два ряда между ними оставляется проход для транспорта. При трехрядном расположении станков может быть два (рис. 5.3, а) или один проход (рис. 5.3, б). В последнем случае продольный проход образуется между одинарным и сдво-енным рядами станков. Для подхода к станкам сдвоенного ряда (станки расположены друг к другу тыльными сторонами), находящимся у колонн, между станками оставляют поперечные проходы. При расположении станков в четыре ряда вдоль участка устраивают два прохода: у колонн станки располагают в один ряд, а сдвоенный ряд – посредине (рис. 5.3, в).

4) Станки располагают по отношению к проезду вдоль, поперек (рис. 5.4.) и под

углом (рис. 5.5, 5.6, а). Наиболее удобное расположение – вдоль проезда и при обращении станков к проезду фронтом. При поперечном расположении станков затруднено их обслуживание (подача заготовок, обмен инструментов, приемка деталей

и т.д.), так как приходится предусматривать поперечные проходы для доставки деталей на тележках или электрокарах к рабочим местам. Для лучшего использования площади револьверные станки, автоматы и другие станки для обработки прутковых материалов, а также протяжные, расточные, продольно-фрезерные и продольно-шлифовальные станки располагают под углом. Станки для прутковой работы ставят загрузочной стороной к проезду, а другие станки так, чтобы сторона с приводом была обращена к стене или колоннам, что удобнее для складирования заготовок и исключает поломку привода при транспортировке деталей. Станки для прутковой работы размещают также в шахматном порядке (рис. 5.6, б ), причем в этом случае необходимо обеспечить возможность подхода к ним с двух сторон.

Рис. 5.3. Расположение станков в пролете:

Рис. 5.4. Продольное и поперечное расположение станков в пролете

Рис. 5.5. Расположение расточных станков под углом и продольно-строгальных вдоль пролета

Станки по отношению друг к другу располагают фронтом, «в затылок» и тыльными сторонами. При расположении станков вдоль участка более выгодно используется площадь с тыльным расположением станков.

1) Крупные станки не следует устанавливать у окон, так как это приводит к затемнению цеха.

Ширина магистральных проездов межцеховых перевозок выбирается от 4500 до 5500 мм.

Рис. 5.6. Расположение токарно-револьверных станков

Ширина цеховых проездов зависит от вида напольного транспорта и габаритных размеров перемещаемых грузов. Для всех видов напольного электротранспорта ширина проезда А (в миллиметрах) составляет:

ü при одностороннем движении А = Б + 1400;

ü при двустороннем движении А = 2Б + 1600;

ü для робокар при одностороннем движении А = Б + 1400,

где Б – ширина груза, мм.

Ширина пешеходных проходов принимается равной 1400 мм. Зона рабочего (от фронтальной стороны станка до затылка рабочего) принимается равной 800 мм.

Если станки расположены у стен, что усложняет уборку с проезда механизированными средствами, необходимо вдоль стены предусмотреть проезд шириной 3000 мм. В проездах рекомендуют применять одностороннее движение; двустороннее допускается только тогда, когда обоснована его необходимость.

При разработке планировки следует рационально использовать не только площадь, но и весь объем цеха и корпуса. Высоту здания необходимо использовать для

размещения подвесных транспортных устройств, а также проходных складов деталей и сборочных единиц, инженерных коммуникаций и т.д.

Места поперечных разрезов рекомендуется выбирать так, чтобы можно было показать высоту пролета, перегородки, антресоли, каналы и т.п. Плоскость разрезов при пересечении со стенами должна проходить по проемам (окнам, дверям, воротам). В плоскостях разрезов допускаются переломы под прямым углом. Линия разреза указывается на плане согласно требованиям единой системы конструкторской документации (ЕСКД). На чертеже разрезы размещают так, чтобы горизонтальные линии в натуре были параллельны нижней кромке чертежа, не зависимо от места разреза на плане. Элементы здания на технологической планировке можно не штриховать. Строительные размеры конструкций здания, оконных и дверных проемов и т.п. на технологических планировках не указывают.

Главная > Конспект

2.8. Планировка швейного цеха

Планировка рабочих мест предусматривает рациональное исполь-зование площади цеха, обеспечение максимума комфорта и безопасно-сти работы исполнителей научную организацию труда на рабочем месте, а также кратчайший путь движения деталей в процессе обработки.

Рациональное использование площади цеха может быть обеспечено правильным выбором типов и размеров рабочих мест и их расстановкой в агрегате.

Рабочее место состоит из рабочего стола или оборудования и зоны для размещения исполнителя. Размеры рабочего стола должны обеспе-чить свободное размещение обрабатываемой детали или изделия, обо-рудования, приспособлений, инструмента, необходимых для выполне-ния операций. В зависимости от характера операций, вида изделия и оборудования применяют рабочие столы различных размеров

Планировку размещения рабочих мест и агрегатов выполняют в масштабе 1:100, нанося основные контуры рабочих мест, указывая на них вид работы и номер операции. На междустолье агрегата записыва-ют наименование изделия, выпуск изделий в смену и число рабочих.

На плане цеха должно быть также нанесено оборудование для хранения кроя, изделий готовых и подготовленных к примерке, для транспортировки кроя и полуфабрикатов, места для приемки изделий, межэтажные подъемники или элеваторы и т.д.

ТЕМА 3. ФАКТОРЫ, ОПРЕДЕЛЯЮЩИЕ ТИПЫ ПРОЦЕССОВ ШВЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА

3.1. Характеристика мощности процесса.

3.2. Характеристика уровня специализации

3.3. Характеристика структуры процесса

3.4. Характеристика степени ритмичности

3.5. Характеристика степени непрерывности

3.6. Характеристика способов запуска изделий в процессе

3.7. Характеристика движения предметов труда и расположения рабочих мест

3.8. Характеристика средств транспортировки предметов труда.

Тип процесса - это комплексная его характеристика, опреде-ляемая такими факторами, как мощность, уровень специализации, сте-пень ритмичности и непрерывности и т.д.

Фактор, имеющий одно из возможных значений, становится при-знаком процесса. Сочетание определённых признаков образует тот или иной тип процесса.

3.1. Характеристика мощности процесса

Мощность процессов определяется двумя показателями: выпус-ком изделий в смену и числом рабочих.

Показатель мощности - выпуск изделий - зависит от наличия обо-рудования, его технического состояния, квалификации рабочих, приме-няемых методов обработки, характера поступления моделей в процесс по насыщенности и по разнообразию. Вследствие этого выпуск изделий может быть основным показателем мощности только в процессах, где перечисленные факторы наиболее стабильны.

Показатель мощности - число рабочих - обеспечивает соизмери-мость технико-экономических показателей на оного рабочего (произво-дительность труда, средний разряд и др.), поэтому в производстве оде-жды по индивидуальным заказам оно считается основным.

Потоки по мощности делятся на три группы: малая, средняя и большая.

3.2. Характеристика уровня специализации

Уровень специализации процессов - очень важная характеристика, без которой нельзя точно оценить мощность процесса. Различают три вида специализации: предметная, подетальная и технологиче-ская (постадийная).

По уровню предметной специализации процессы делятся на узко-специализированные, специализированные и разноассортиментные.

В узкоспециализированных процессах изготавливаются из-делия одного вида одежды.

В специализированных -2-3 родственных вида одежды.

В разноассортиментных - несколько различных видов. В про-изводстве одежды по индивидуальным заказам разноассортиментные процессы делятся на постоянно-разноассортиментные - со ста-бильным, заранее установленным ассортиментом изделий, и переключающиеся с одного ассортимента на другой, по разработанному плану или графику (плановопереключающиеся) или без него в случай-ном порядке, диктуемым изменением спроса (неплановопереключающиеся).

3.3. Характеристика структуры процесса

Структура процесса характеризует наличие и количество специализированных секций, участков или групп. По структуре процессы де-лятся на секционные и несекционные (односекционные). Секция - это территориально обособленная часть технологического процесса.

Технологический процесс изготовления изделий в швейных цехах состоит из трёх основных стадий: заготовки отдельных деталей и узлов изделий, сборки и окончательной отделки изделий. В зависимости от мощности процесса все три стадии производства могут выполняться в одном процессе, называемом односекционным , и на нескольких отдельных участках (секциях). Процесс, расчленённый на отдельные секции, называют секционным.

Распределение технологического процесса на секции позволяет ис-пользовать наиболее совершенные формы их организации.

В секционных потоках имеется возможность изготавливать в смену до 12 моделей без снижения выпуска при их смене. В этих потоках каж-дая секция представляет собой специализированный участок со своей формой организации. На этих участках создаются лучшие условия для наблюдения за ходом процесса, для контроля за качеством обработки по сравнению с односекционным потоком.

В производстве одежды по индивидуальным заказам индивидуаль-ный характер каждого заказа вызывает необходимость прерывности технологического процесса для проведения примерки на фигуре заказ-чика. В этом случае независимо от мощности бригады всегда выделяют-ся две секции: подготовки изделия к примерке и отшива.

3.4. Характеристика степени ритмичности

По степени ритмичности различают процессы:

со строгим ритмом работы;

со свободным ритмом работы;

комбинированные.

В процессах со строгим ритмом работы время организационной операции строго регламентировано и находится в пределах ± 5 % от такта процесса.

Процессы со строгим ритмом работы обеспечивают высокую производительность труда, но область применения их ограничена следую-щими условиями: высокая и стабильная мощность, узкая предметная специализация, конструкторско-технологическая стабильность изделия.

В процессах со свободным ритмом работы отклонения времени операций находятся в пределах ±10 % от такта.

В процессах со свободным ритмом отсутствуют технические средства принудительной синхронизации времени операций. Предметы труда передаются на рабочие места вручную или механизированно. Следует помнить, что различные средства механизации в этом случае выполняют только транспортные функции и назвать их конвейерами нельзя.

Отклонения времени операций от такта в этих случаях определяются колебаниями индивидуальной производительности рабочих и составляют ± 10 от такта.

Процессы со свободным ритмом обладают более высокой гибкостью, которая проявляется в полном использовании индивидуальной производительности труда рабочих, возможности выбрать рациональную структуру процесса путем его деления на отдельные секции и группы, в лучшем использовании оборудования при относительно невысокой мощности процесса.

В промышленном производстве могут иметь место комбинированные по степени ритмичности процессы, позволяющие использовать достоинства свободного и строгого ритма работы.

3 . 5. Характеристика степени непрерывности

Все технологические процессы по характеру обработки изделий делятся на съемные и несъемные.

В съемных процессах рабочие каждой смены по окончании рабо-ты снимают с рабочих мест не законченные изделия и продолжают их обработку на следущий рабочий день, т. е. изделия до конца обработки закрепляются за рабочими одной смены.

В съемных процессах упрощается учет выработки и контроль за сроками и качеством выполнения заказов.

В несъемных процессах рабочие каждой смены продолжают обра-батывать незаконченные изделия, выполнявшиеся рабочими предыду-щей смены.

Несъемные процессы обеспечивают непрерывную обработку из-делий. При этом для ликвидации простоев рабочих обязательно наличие запаса изделий на каждой операции с начала смены.

В условиях производства одежды по индивидуальным заказам не-съемные процессы могут быть применены, если контроль за качеством и сроками исполнения обеспечивает мастер или бригадир без участия закройщика.

3.6. Характеристика способов запуска изделий в процесс

Запуском называется заранее известный порядок поступления мо-делей в процесс, обеспечивающий технологическую однородность и стабильность операций по содержанию и трудоемкости.

Во всех случаях запуск должен обеспечить повышение конструкторско-технологической преемственности изделий и на этой основе снизить потери времени, вызванные переналадкой оборудования, а так-же возможными простоями рабочих из-за рассогласования времени операций.

По порядку моделей, одновременно поступающих в процесс, раз-личают три вида запуска: циклический, последовательно-ассортиментный и комбинированный.

Все три вида запуска применяются промышленном швейном производстве одежды.

В производстве одежды по индивидуальным заказам запуск моделей в процесс – неорганизованный, в соответствии с сутко-партией, что объясняется индивидуальным характером каждого заказа и отсутствием партией повторяющихся моделей.

По количеству изделий, одновременно поступающих на рабочие места, передача предметов труда может быть поштучной, пачковой и серийной (партийной). с помощью механического транспортера, бесприводных устройств или ручным способом.

При штучной передаче изделия поступают на рабочие места поштучно с помощью механического транспортера, бесприводных устройств или ручным способом.

При пачковой передаче изделия поступают на рабочие места и об-рабатываются непрерывно пачками (10-30 единиц).

Пачковая передача наиболее целесообразна при обработке мелких деталей, когда чисто машинное время составляет небольшой удельный вес в общей затрате времени на операцию. За счет непрерывности обра-ботки пачки деталей, машинное время удлиняется и повышается сте-пень использования скорости машины.

В производстве одежды по индивидуальным заказам применяют только штучную передачу предметов труда.

3.7. Характеристика движения предметов труда и расположения рабочих мест

В зависимости от последовательности расположения рабочих мест процессы могут быть однолинейные и многолинейные. Рабочие места располагают так, чтобы движение изделий вдоль агрегатов было в од-ном направлении или неоднократно менялось на противоположное. Расположение рабочих мест, при котором изделие перемещается по агрегату в одном направлении, называется линией процесса . Для равномерной загрузки площади цеха и рационального грузопотока в нем наибо-лее целесообразно проектировать процессы с нечетным числом линий.

Одна линия процесса может обеспечивать один или два ряда рабо-чих мест, поэтому процесс характеризуется также числом рядов рабо-чих мест.

При одинаковом числе линий и рядов в процессе движения изделий в агрегате прямолинейное, а при числе рядов, большем числа линий, - зигзагообразное.

Процессы с зигзагообразным движением изделий наиболее целе-сообразно применять при ручной передаче изделий от рабочего к рабочему, так как в этом случае расстояние между рабочими местами наименьшее. В укрупненных бригадах зигзагообразное движение изделии сокращает и упрощает передачу при возвратах изделий на рабочее место.

3 .8. Характеристика средств транспортировки предметов труда

Применение поточных методов производства направлено на дос-тижение непрерывного движения предметов труда по участкам и рабо-чим местам в условиях максимальной загрузки оборудования и испол-нителей. Поэтому успешная работа поточных линий неразрывно связана с использованием прогрессивных транспортных средств.

Под транспортными средствами поточных линий понимается ком-плекс устройств, осуществляющих передачу предметов труда от одного рабочего места к другому.

В поточном производстве транспорт является не только средством перемещения предметов труда, но и важным фактором организации производства, обеспечивающим кратчайший производственный цикл работы поточных линий.

При выборе транспортных средств необходимо учитывать: характер и свойства перемещения предметов труда (их размер, форму, массу, и пр.); направление и длину пути перемещения; требуе-мую производительность, характеристику производственных процессов и характер технологического оборудования; особые условия, к которым относятся, например, производственные площади и конструкция здания, размещение рабочих мест, требования организации производства и т.п.

Наилучший вариант транспортного устройства - устройство, полностью удовлетворяющее сумме технологических и организационных требований, обеспечивающее высокую степень механизации и наиболее благоприятные условия труда при наименьшей стоимости.

ТЕМА 4. ХАРАКТЕРИСТИКА РАЗЛИЧНЫХ ТИПОВ ПРОЦЕССОВ

4.1.Характеристика конвейерных потоков. 4.2.Характеристика агрегатно-групповых потоков. 4.3.Характеристика круговых потоков. 4.4.Характеристика бригад, действующих на предприятиях по из-готовлению одежды по индивидуальным заказам.

4.1 . Характеристика конвейерных потоков

Конвейерные потоки средней и большой мощности применяются для изготовления однородных изделий, пошиваемых большими партия-ми.

Конвейерный поток - поток с регламентированным ритмом работы, создаваемых строгим согласованием времени операций по такту, комплектованием операций по ходу технологического процесса и перемещением предметов труда с помощью транспортёра.

Преимуществами конвейерных потоков являются высокая организованность коллектива исполнителей, облегчение труда благодаря ме-ханизации транспортировки предметов труда, сокращение незаверного производства и производственного цикла, ускорение оборачивае-мости оборотных средств, простота учёта и обслуживания потока. При-менение конвейерных потоков для изготовления изделий постоянного ассортимента повышает производительность труда на 10 - 20% по сравнению с агрегатными потоками.

Недостатки конвейерных потоков заключаются в том, что строгий ритм работы потока требует наиболее тщательных расчётов потока, применения специальных организационных мероприятий при наличии кратных операций в потоке, перерасчёта потока и перестановки рабочих мест при смене моделей. Строгое согласование времени операций ино-гда вызывает необходимость нарушения технологической целесообраз-ности при комплектовании операций, ограничивает использование ин-дивидуальных способностей исполнителей для выполнения разных по трудоёмкости операций.

Конвейерные потоки требуют полного обеспечения рабочей силой, что не всегда выполняется на швейных предприятиях, а последнее ведёт к осложнениям работы потока, потере его ритмичности.

4.2. Характеристика агрегатно-групповых потоков

Агрегатно-групповые потоки являются разновидностью синхрон-ных потоков.

В промышленном швейном производстве применяют синхронные потоки, которые относятся к мощным секционным процессам. В син-хронных потоках обработку деталей и отдельных узлов выполняют од-новременно (синхронно).

Агрегатно-групповой поток - поток со свободным ритмом работы, с параллельной обработкой деталей и узлов отдельными группами рабочих, с межоперационной передачей предметов труда пачками с помощью бесприводных транспортных устройств. Поток применяется при изготовлении сорочек, брюк, при заготовке деталей верхней одежды.

Преимуществами агрегатно-групповых потоков являются:

параллельная обработка деталей и узлов изделия;

применение бесприводных устройств для передачи предметов труда;

запуск деталей пачками;

специализация рабочих мест, использование оборудования и
приспособлений малой механизации;

полное освоение рабочими обработки данного узла на различ-ных моделях; отсутствие потерь времени при смене моделей;

освоение рабочими группы всех операций обрабатываемого узла, детали, взаимопомощь и в случае невыходов замена исполнителей.

Недостатками потоков являются:

увеличение незавершённого производства (работа пачками);

требование постоянного наблюдение за своевременностью изготовления деталей;

усложнение планировки потока.

4.3. Характеристика круговых потоков

Всё большее применение находят транспортёры в процессах со свободным ритмом работы. Как правило такие транспортёры обеспечи-вают партионное перемещение предметов труда в коробках, ящиках, бункерах и других устройствах. Движение таких транспортирующих устройств происходит по замкнутой траектории.

Такие потоки со свободным ритмом работы могут функциониро-вать в двух режимах: ДОО - диспетчер - операция - операция и ДОД - диспетчер - операция - диспетчер.

Разновидностью круговых потоков являются потоки малых серий (ПМС).

Поток малых серий получил своё название в связи с изготовлением
мелкими сериями изделий разнообразных моделей небольшой трудоёмкости-, с разной затратой времени на пошив. Например, женское и детское-
лёгкое платье, лыжные костюмы, пальто для девочек младшего
возраста и др.

Потоки малых серий успешно применяются и при изготовлении де-талей на заготовительных секциях в потоках по изготовлению верхней одежды разнообразных моделей.

В потоке малых серий операции комплектуются по технологиче-ской целесообразности без обязательного соблюдения технологической последовательности. Предметы труда перемещаются в коробках с по-мощью транспортёра.

Отличительной чертой потоков малых серий является наличие транспортёра (ТМС-1 и ТМС-2), который не регламентирует ритм потока, а только доставляет исполнителям коробки с предметами труда, пе-ремещая их по замкнутому пути. Скорость транспортёра постоянная и равна 6 - 8 м/мин. Благодаря перемещению коробок по замкнутому пути возможно повторение пробега коробок. Последнее упрощает пере-стройку потока при смене ассортимента, так как не требует перестанов-ки рабочих мест по ходу технологического процесса. В этом заключает-ся основное достоинство рассматриваемого потока, позволяющего час-тую смену моделей.

В потоках малых серий благодаря круговому перемещению пред-метов труда создаются следующие условия:

более полно используется индивидуальная производитель-ность труда рабочих;

упрощается перестройка потока при смене ассортимента, так
как не требуется перемещение рабочих мест по ходу технологического
процесса;

упрощается расчёт потока, так как допускается возврат операций при комплектовании;

достигаются лучшая специализация рабочих мест и лучшее
использование оборудования;

упрощаются методы обслуживания потока.
Недостатками потоков малых серий являются:

отсутствие организационного ритма работы, мобилизующего
рабочих;

увеличение незавершенного производства;

создание ритмичной работы потока требует высокой квали-фикации и сознательности исполнителей, умеющих выполнять многие
операции процесса, или увеличения количества резервных рабочих;

увеличение затраты времени на обработку изделий (до 8-
11 %) из-за дополнительных вспомогательных приёмов работы (взять
коробку и др.).

4.4. Характеристика бригад для изготовления одежды по индивидуальным заказам

При изготовлении одежды по индивидуальным заказам формы организации труда определяются формами обслуживания, объёмом работ и характером их выполнения.

Индивидуальную форму организации труда применяют в случаях выполнения следующих работ: изготовление моделей, требующих индивидуального творчества, срочный ремонт одежды при отсутствии достаточного объёма работ для организации бригады, обслуживание на дому.

Бригадную форму организации труда применяют во всех случаях, когда объём работ позволяет организовать работу с разделением труда, а число заказов обеспечивает постоянную загрузку бригады.

В ателье, где объём работы небольшой, целесообразно применять бригады малой и средней мощности. В ателье высшего разряда, где выпускаемая одежда характеризуется новизной, разнообразием и высоким художественным оформлением моделей, применяют также бригады малой и средней мощности.

В салонах по срочному ремонту и утюжке изделий или в ателье по ремонту одежды следует проектировать бригады небольшой мощности,
так как неравномерность поступления заказов по ассортименту и видам
ремонтных работ не дает практической возможности осуществить строгое разделение труда.

TEMA 5. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ШВЕЙНЫХ ЦЕХОВ

5.1. Систематизация и совершенствование требований к построе-нию потоков швейных цехов.

5.2. Совершенствование процессов проектирования потоков швей-ных цехов.

5.3. Принципы построения поточных процессов в производстве одежды по индивидуальным заказам.

5.1. Систематизация и совершенствование требований к построению потоков швейных цехов

Развитие техники и совершенствование технологии изготовления швейных изделий привело за последние годы к появлению различных вариантов организационно-технологического построения потоков по производству одежды. К известным требованиям построения потоков добавился ряд дополнительных, способствующих повышению качества и эффективности работы.

Основные требования обязательны для выполнения, как при по-строении потока, так и при построении организационных операций. Невыполнение одного из них отрицательно сказывается на чёткой и сгла-женной работе потока или приводит к остановке в работе.

Дополнительные и сопутствующие требования не являются опре-деляющими в организации работы потоков из-за производственных ограничений или исходя из организационно - технологических соображе-ний. Однако при проектировании потоков желательно выполнять эти требования, так как при этом повышаются эффективность и качество работы потоков.

Таблица 5.1

Требования к организационно-технологическому построению потоков швейных цехов

построения	Вид требований
	Основные	Дополнительные	Существующие
	Сохранение последовательности обработки неделимых операций в сборочных единицах и порядка их сборки при монтаже изделия. Согласование времени всех организационных операций с тактом потока. Согласование скорости перемещения полуфабриката со скоростью выполнения организационной операции.	Обеспечение групповой обработки изделий. Обеспечение поузловой обработки изделий. Оптимизация количества кратных операций. Сокращение затраты времени на вспомогательные приёмы при перемещении полуфабрикатов в потоке. Исключение возвратов полуфабрикатов и стремление к прямолинейности его движения.	Централизация выполнения операций на специальном или высокопроизводительном оборудовании для двух или более групп потоков. Сведение внутри- процессной влажно-тепловой обработки к минимуму.
Окончание табл. 5.1
Организационная операция	Специализация организационных операций по виду технологической обработки и применяемом оборудованию. Одноимённость или смежность разрядов исполнителей, выполняющих неделимые операции, входящие в организационную операцию. Одноимённость или технологическая совместимость оборудования при выполнении организационных операций. Равенство или кратность расчётного времени организационной операции такту потока с учётом допускаемого отклонения расчётного времени от такта.	Сосредоточение Неделимых операций по обработке узлов изделия в минимально-возможном количестве операций потока. Максимальное использование оборудования. Сокращение количества рабочих, выполняющих одну организационную операцию. Соответствие величины кратности операций количеству изготовляемых моделей. Сокращение времени вспомогательных приёмов операции.

5.2. Совершенствование процессов проектирования потоков с использованием ЭВМ.

Процесс проектирования потоков швейных цехов включает ре-шение трёх основных задач: разработку технологического процесса из-готовления изделия; организацию трудового процесса в потоке (состав-ление технологической схемы разделения труда); выбор транспортных средств для перемещения предметов труда в потоке и расстановку обор-удования.

Решение каждой из задач на современном этапе проектирования потоков характеризуется большой трудоёмкостью, сжатыми сроками проектирования, зависимостью результатов их решения от опыта и интуиции технолога. Получаемые при этом решения часто бывают несовершенны.

Основным направлением совершенствования процесса проекти-рования швейных потоков является разработка автоматизированной системы проектирования, основанной на комплексном решении пере-численных трёх задач с использованием современных математических методов нахождения объективного наилучшего проектного решения.

Рис5.1. Схема системы автоматизированного проектирования швейных потоков

5.3. Принципы построения поточных процессов в производстве одежды по индивидуальным заказам.

Основным направлением развития современного производства переход от непоточных методов работы к поточным, как к наиболее прогрессивным. Исследования, а также опыт работы швейных предпри-ятий бытового обслуживания позволяет выявить принципы организации высокоэффективного производства одежды по индивидуальным зака-зам, основанного на поточных методах работы.

Совершенствование производства одежды по индивидуальным заказам заключается в том, чтобы, сохранив цели и задачи производства (что соответствует наиболее полному удовлетворению конкретного по-требителя), перейти от непоточных методов работы к поточным (что является обязательным условием повышения их эффективности).

Научной основой решения этой проблемы является комплексная унификация всех элементов производственного процесса. Смысл и со-держание этого понятия определяется следующим: уникальность некое-го целого (в данном случае изделия бытовой одежды) отнюдь не означа-ет уникальности его элементов. Наоборот, своеобразие неповторимость конечного продута производства может быть обеспечена на основе ограниченной номенклатуры конструктивных, технологических и тех-нических элементов изделия и процесса его изготовления.

Комплексная унификация элементов производственного процесса должно базироваться на таких принципах:

Конструктивной преемственности изделий одежды;

Технологической преемственности изделий одежды;

– механизации и автоматизации процессов на основе технологического оборудования «обратимой» конструкции.

ЛИТЕРАТУРА

Демина А.Л. Потоки швейного производства. - М.: Легкая
индустрия, 1976.

Изместьева А.Я. и др. Проектирование предприятий швейной
промышленности. - М.: легкая индустрия, 1983.

Куликова И.А., Назарова А.И. Проектирование
технологических процессов изготовления одежды по индивидуальным
заказам. - М.: Легкая индустрия, 1976.

Кулу-Заде Р.А. Основы механизации производства одежды по
индивидуальным заказам (Учебное пособие). – М.: МТИ, 1978.

Назарова А.И., Куликова И.А. Проектирование швейных
предприятий бытового обслуживания. - М.: Легпромбытиздат, 1991.

Некрасов А.В., Антипова А.И., Некрасова Т.А. и др.

Попков В.И. Работа непрерывным потоком в швейной
промышленности. - М.: Легкая индустрия, 1968.

Прейскурант № Б 01 (01-15) на изготовление швейных изделий
по индивидуальным заказам населения (Части I, II, III). - М.:
Прейскурант издательства, 1984.

Гудим И.В., Котонина И.М., Мурыгин В.Е. Совершенствование
процесса проектирования потоков с использованием ЭВМ. - Швейная
промышленность, 1983, №1.

10. Мурыгин В.Е. и др. Систематизация и совершенствование
требований к построению потоков швейных цехов. - Швейная
промышленность.- 980, №3,-18-21 с.

11. Соколов Н.В., Пушкин П.С. Взаимосвязь развития технологии,
конструкции швейных изделий и набора исходных материалов с
масштабами применения ручного труда. - Известия вузов ТЛП, 1982,
№6.

К распланировке рабочих мест в потоке предъявляются следующие требования: расстояние, на которое перемещаются предметы труда в процессе обработки, должно быть наименьшим, движение предметов труда - непрерывным, производственную площадь следует использовать наиболее рационально, изменения в потоке, вызываемые заменой моделей изделий, производить в кратчайший срок.

Распланировка потока в производственном помещении требует тщательного и всестороннего изучения монтажного графика.

Передачу предметов труда в группах осуществляют по междустолью и стеллажам с помощью бесприводных устройств или конвейеров различных типов. При передаче предметов труда ручным способом необходима расстановка рабочих мест, обеспечивающая кратчайшие пути движения. Наименьший путь движения будет в том случае, если участок междустолья или ската является общей рабочей зоной для нескольких рабочих мест.

К бесприводным устройствам относят желоба, наклонные плоскости, скаты. Применение бесприводных устройств сокращает время на передачу изделий от одного исполнителя к другому. Бесприводные устройства располагают слева от исполнителя около рабочего места или за ним. Они являются одновременно устройствами для передачи предметов труда и местом их временного хранения.

Варианты схем расположения рабочих мест в заготовительной секции показаны на рис. 34. Основным недостатком расположения рабочих мест отдельными группами является потребность в дополнительных подсобных рабочих или операторах, обеспечивающих деталями кроя каждую группу рабочих. Для механизации подачи пачек кроя из монтажных групп в отделочную секцию целесообразно использовать конвейеры.

Монтажный график показывает, какие операции могут обрабатываться только в технологической последовательности основного потока и какие параллельно, т. е. вне основного потока на отдельных поточных линиях. Так, например, на линии заготовки обрабатывают детали, узлы и части изделий, на линии сборки производят монтаж изделий, на линии отделки - работы, связанные с влажно-тепловой обработкой и заключительной отделкой изделия. Заготовка деталей и узлов изделий может производиться вне основного потока, а также в закройном цехе и даже вне фабрики.

Монтажный график также показывает, в каком месте детали или узел изделия должны поступить на рабочее место в основной поток на сборку и когда это произойдет.

Рабочее место - первичное звено производственного процесса, зона непосредственного приложения труда рабочего. Оно включает в себя: стол, оснащенный оборудованием и приспособлениями, стул, части конвейерной ленты, стеллажи или часть стола, по которому перемещают полуфабрикаты. В потоке рабочие места располагают как можно ближе к конвейерной ленте, которая всегда должна находиться слева от рабочего.

Столы запуска - рабочие места, на которых выполняются первые операции. Они располагаются ближе к транспортирующим устройствам.

Рис. 34. Размещение рабочих мест в групповых потоках заготовительной секции: а - передача с одного рабочего места на одно; б - передача с двух рабочих мест на одно; в - передача с двух рабочих мест на два; г - передача с одного рабочего места на два; д - передача с двух рабочих мест на три; е - передача с одного рабочего места на три; ж - передача с одного рабочего места на четыре; з - передача с помощью ручных тележек; и - в потоках малых серий.

Столы выпуска, т. е. рабочие места, на которых выполняются отделочные, окончательные, операции, располагаются ближе к складам готовой продукции. Расстановку рабочих мест в производственном потоке осуществляют по одному из следующих принципов: групповой расстановки рабочих мест, предусматривающей расположение их группами по однородности выполняемых операций; прямолинейности расстановки рабочих мест; комбинированной расстановки рабочих мест, предусматривающей компоновку рабочих групп, входящих в один поток.

Существуют следующие способы расстановки рабочих столов по отношению к осевой линии потока:

поперечный - рабочие столы располагаются перпендикулярно столу, по которому вручную передают полуфабрикаты, или движущейся ленте - на конвейерных установках;

продольный - рабочие столы располагаются параллельно осевой линии потока, детали и узлы изделия передаются слева направо;

диагональный - рабочие места располагаются под углом 90° к осевой линии потока.

В соответствии с расположением рабочих мест происходит движение предметов труда. Движение предметов труда может быть прямолинейным и зигзагообразным, прямым и обратным.

Транспортные средства являются неотъемлемой частью поточной линии. При выборе транспортных средств необходимо учитывать следующее: вид, объем и вес транспортируемых изделий, направление и скорость движения конвейерной ленты, особенности технологического процесса, систему организации производства и труда, форму производственного помещения и распланировку рабочих мест в потоке.

Тип здания и сетка колонн во многом предопределяют распланировку поточных линий. Для одноэтажных зданий предприятий легкой промышленности рекомендуется сетка колонн размером 24X6, 6x18, 18x12 и 12X12 м, для многоэтажных - 6X6 и 6X9 м. Сетка колонн должна быть единой для всего производственного корпуса и обеспечивать рациональное размещение основного оборудования и технологических потоков, возможность замены устаревшего оборудования без перестройки здания. Все эти вопросы следует решать комплексно.

Расчет основных цехов сводится к определению количества рабочих, оборудования, площади, занимаемой оборудованием, и его расстановке. Расчет начинают со швейных цехов, поскольку они имеют наибольший удельный вес по площади и числу рабочих. После расчета количества рабочих и оборудования необходимо ориентировочно определить площади цехов по укрупненным показателям, деля величину площади, занятой оборудованием и рабочими, на коэффициент использования площади.

Для правильной организации технологического процесса и выбора наиболее рационального типа здания составляют несколько схем технологических потоков (без расстановки оборудования и сетки колонн) для зданий различной этажности и конфигурации. На схемах необходимо указать места поступления сырья, выхода готовых изделий, расположение различных участков (цехов) производства и проходы для передвижения работающих по цехам. При разработке схем следует руководствоваться требованиями технологии, организации производства и транспорта с учетом санитарных и противопожарных норм, а также норм техники безопасности.

Затем выполняют точную планировку цехов (М 1:100, 1:200) с расстановкой оборудования и рабочих мест.

Расположение оборудования на фабрике имеет очень большое значение. В связи с этим необходимо сделать несколько вариантов расположения оборудования при данной сетке колонн, выбирая вариант с лучшей организацией производства.

При планировке учитывают: эффективное использование производственной площади без ухудшения условий труда рабочих; удобство работы обслуживающего персонала; обеспечение безопасности работы; создание лучших условий для механизации подъемно-транспортных работ; путь движения предметов труда, который должен быть наикратчайшим; количество, габарит и массу оборудования, а также условия работы на нем; условия хранения материалов (полуфабрикатов, готовых изделий); количество производственных рабочих, административного аппарата и обслуживающего персонала; расположение бытовых помещений; удобство связи между цехами; нормы площади производственных помещений.

При определении количества и ширины проходов (проездов) необходимо учитывать ширину зоны обслуживания оборудования, интенсивность движения людского потока и транспорта. В ширину проходов (проездов) не должны входить зоны хранения материалов, полуфабрикатов, инструментов и т. п. При размещении потоков в цехе необходимо предусмотреть следующие размеры проходов по длине и ширине помещения: от торцевых стен до начала и конца потока при наличии мест запуска или выпуска - 3,5-4,5 м; при отсутствии - 2,0-2,5 м; между потоками по длине цеха - 4,5-9,0 м; по ширине цеха от боковых стен - 1,1-1,2 м; при расположении по ширине цеха двух потоков проход между ними должен быть 2-2,5 м, трех - 2,5-3 м; четырех - 2-2,5 м, главный проход - не менее 3 м.

Главный проход должен быть прямым и направленным к главному выходу, остальные - к запасным выходам и санитарно-бытовым помещениям.

При наличии в проходе одного ряда колонн ширина прохода определяется расстоянием между колонной и оборудованием, а при двух рядах колонн - расстоянием между колоннами.

На плане цеха должны быть нанесены не только поточные линии, но и оборудование для хранения кроя, полуфабрикатов, межсекционных запасов, готовой продукции, межэтажные подъемники, элеваторы и т. д.

Основной задачей проектов реконструкции предприятий является значительное повышение производительности труда и увеличение объема производства.

Организационно-технологическая часть проекта реконструкции значительно отличается от организационно-технологической части проекта новой фабрики, однако при расстановке оборудования учитывают сетку колонн, длину и ширину цехов, высоту помещений, размещение отделов, служб и т. п.

При реконструкции производственных зданий необходимо прежде всего решить вопросы специализации, замены старого оборудования новым, модернизации транспортных средств, механизации тяжелых и трудоемких работ, совершенствования форм организации технологических процессов. Эффективность проекта реконструкции определяется величиной затрат на реконструкцию и снижением себестоимости продукции.

Специализированные пошивочные линии обладают максимальной производительностью.

Технологическая группа

Технологическая группа осуществляет подготовку технологии и организации производства в швейном цехе предприятия.

По первичным лекалам в швейном отделении лаборанты портные при участии конструктора и технолога изготавливают опытные образцы. Проработка конструкции и технологии изготовления производится на одном – двух образцах. При необходимости в первичные лекала и их технологические режимы обработки вносятся изменения.

После тщательной конструкторско-технологической проработки опытных образцов по уточненным лекалам с соблюдением технологических режимов изготавливают, как правило, два повторных образца. Один из образцов в качестве эталона остается на хранение в экспериментальном цехе. Второй образец передается в швейный цех, где будет осуществляться запуск модели. Образцы моделей хранятся в подвешенном виде. Для изготовления опытных образцов в швейном отделении устанавливается раскройный стол, на котором осуществляется раскрой материалов. В распоряжении каждого лаборанта-портного имеется универсальная швейная машина. На группу лаборантов устанавливаются: утюжильный стол для выполнение операций влажно-тепловой обработки; по одной специальной машине для обертывания срезов и петель, пришивание пуговиц и, если необходимо, для подшивания низа изделия.

Формирование планировочного решения экспериментального цеха.

Планировочное решение цеха с расстановкой рабочих мест и используемого оборудования с учетом следующих требований: технологические операции, следующие друг за другом должны бать по возможности территориально расположены близко друг к другу; для обеспечения технологического обследования к работающему оборудованию должен быть обеспечен доступ со всех сторон; расстояние между установленным оборудованием должно обеспечить свободный подход исполнителей и быть не менее 1,5 м.; ширина главного прохода должна быть не менее 2,5–3,5 м.; участки хранения образцов и лекал, фотолаборатория должны быть изолированы от дневного освещения; расстояние между работающим оборудованием и колонной должно быть не менее 0,4 м.; при использовании электрофотографировании раскладок лекал с помощью установки ПКУ-3 торцы столов экспериментальных раскладок должны располагаться на одном уровне, чтобы по рельсовому пути можно было перемещать установку к другим столам.

В настоящие время швейные предприятия применяют как зарубежные, так и отечественные системы автоматизированной конструкторско-технологической подготовки производства, как правило, связанными с локальными системами автоматизированного настилания и раскроя.

В состав системы входят программное обеспечение САПР и рабочие места: модельера; конструктора; лекальщика; раскладчика лекал; нормировщика.

Программное обеспечение САПР одежды включает в себя основные подсистемы:

построение эскизов моделей;

проектирование базовых конструкций;

конструктивное моделирование;

проектирование лекал;

градации лекал;

раскладки лекал;

нормирование расхода всех видов материалов.

Характеристика оборудования.

2-машина для резки картонных заготовок лекал РЗЛ-2, 7-усторойство для окантовки срезов лекал, 8-стол лекальщика, 9-кронштейн поворотный для лекал, 10-цепнгой конвейер для транспортировки и хранение лекал ТМ, 12 – стеллаж для хранения светокопий, трафаретов, 15-стол канцелярский, 19-стол для раскроя образцов, 20-стол конструктора.

Подготовительно – раскройный цех

Основной функцией подготовительно-раскройного цеха является ритмичное обеспечение материалами.

С этой целью в цехе производится количественная и качественная оценка поступающих материалов и подготовка к раскрою. Здесь для организации бесперебойной работы всего предприятия на различных этапах технологического процесса создается определенный запас материалов.

Поставленная цель обеспечивается решением следующий задач:

приемка и распаковка материалов; количественная и качественная оценка материалов; хранение материалов; расчет кусковых материалов; подбор материалов и настилы; нанесение раскладки лекал на верхнее полотно настила; подача материалов в раскройный цех.

В соответствии со структурой экспериментального и подготовительно-раскройного цеха работа может быть организованна следующим образом.

Распаковочное отделение. Все материалы необходимые для изготовления запланированного производственной программой выпуска швейных изделий, подаются в распаковочное отделение цеха, в котором производится их количественная приемка по сопроводительным документам текстильных предприятий. На швейное предприятие материалы с текстильных предприятий могут поступать: в контейнерах; в кипах; в рулонах.

В качестве упаковочного материала для кип могут быть использованы мешки, бумага, полиэтиленовая пленка.

При приемки поступающих материалов проверяется: неисправность пломб и наличие тисков на них при поступлении груза в конвейерах, наличие защитной маркировки груза и неисправность тары; соответствие маркировки груза данным, указанным в транспортном документе; соответствие количества груза сопроводительным документам.

Нераспакованные материалы транспортируются в зону временного хранения.

Хранение нераспакованных материалов может осуществляться различными способами: на станционных стеллажах консольного типа или передвижных двухрядных двух-, трех-, четырехъярусных стеллажах; в двух-, трех-, четырехъярусных стационарных стеллажах с поддонами; в стационарных сточных поддонах; в штабелях- используют для хранения рулонов материалов. Рулоны в ручную укладывают на деревянные подставки.

Распаковочное отделение. В распаковочном отделение осуществляется входной контроль качества поступивших материалов – определение дефектов внешнего вида. А так же уточнение длины и ширины кусков. Как правило этой операции подвергаются основные и подкладочные материалы.

Входной контроль качества осуществляется путем просмотра лицевой стороны материалов: на смотровых экранах браковочно – промерочных машин; на промерочных машинах; на промерочных столах.

При просмотре фиксируют дефекты внешнего вида. Каждый дефект отмечают мелом, а на кромке подкрепляют белую или цветную нитку или кусочек материала.

Одновременно с контролем качества осуществляют контроль длины и ширины. Ширину куска измеряют каждые три метра.

Данные длины, ширины и дефектов заносятся в паспорт куска и промерочную ведомость.

Паспорт куска оформляется в двух экземплярах; первый прикрепляется к куску материала, другой хранится в картотеке подготовительного цеха и используется для расчета кусков материалов.

Оборудование, на котором производится количественная и качественная оценка материалов: промерочный стол – длиной 3 м и превышающий ширину материала; промерочная машина МП-1, служит для измерения длины материалов; промерочно-разбраковачные машины – используются для контроля измерения длины и ширины материалов.

При всем многообразии типов промерочных-разбраковочных машинах основные исполнительные механизмы и инструменты имеют много общих устройств: устройство для размотки рулонов материала или платформу, если материал уложен в книжку; направляющие валики до смотрового экрана; наклонный смотровой экран, по которому скользит материал; устройство для подсчета длины материала; направляющие валики после смотрового экрана; устройство для наматывания материала в рулон или укладывания «в книжку».

Хранение разбраковочных материалов – партионное и штучное. При партионном хранении рулоны складывают в партии, которым на складе отведено определенное место. При партийном хранение рулоны укладывают: на поддоны, устанавливаемые в двух-, трехъярусные стеллажи (как при хранении нераспакованных материалов); в лотковые тележки У24–71; на стеллажи елочного типа.

Таким образом хранения затрудняет поиски изъятие рулона нужного цвета.

Наиболее предпочтительным является штучное хранение рулоном материалов.

При штучном хранении каждый рулон хранится отдельно. Для штучного хранения рулонов материалов используются: стационарные многоярусные стеллажи автоматические вертикально-замкнутые элеваторы.

Подсортировочное отделение подготовительного цеха осуществляет расчет кусков материалов и подбор их в настилы для подачи в раскройный цех.

Расчет производится по информации, заполненной в паспорте куска в разбраковочном отделении.

По результатам расчетов формируются следующие документы: карта расчета кусков в настилы по одному или нескольким артикулам материалов; карта раскроя. По карте, раскроя осуществляется выборка необходимых рулонов материала.

Обмеловочное отделение. В отдельных случаях при отсутствии светокопировального отделения в экспериментальном цехе и САПР раскроя, а так же для увеличения оборачиваемости настилочных столов в раскройном цехе. Операции нанесения контуров раскладки лекал на верхнее полотно настила может выполнятся в обмеловочном отделении.

Операция проводится на столах комплекта лекал и информации о раскладке в виде «миниатюрки» или фотографии. Габариты стола соответствуют столам для выполнения экспериментальных раскладок в группе нормирования экспериментального цеха.

В подготовительном цехе определяют количество работников по следующим операциям: разгрузка и распаковка, приемка материалов по количеству, разбраковка, промер длины и ширины кусков, обмелка деталей (эта операция может выполняться в раскройном цехе), подбор и расчет кусков материалов, подача материалов в раскройный цех. Необходимо также предусмотреть рабочих для обслуживания подъемно – транспортных механизмов.Формирование планировочного решения подготовительного цеха

Подготовительные цехи при участии приема материалов размещают чаще всего на первом этаже зданий, что облегчает механизацию разгрузки материалов.

Поток грузов по возможности должен быть прямолинейным, исключающим встречные, петлеобразные, повторные перемещения; недопустимо перемещение людского и грузовых потоков; структурные подразделения, взаимосвязанные технологическими операциями, должны быть территориально расположены друг к другу; к работающему оборудованию должен быть обеспечен доступ со всех сторон; ширина главного подхода должна быть 2,5–30 м; расстояние между работающим оборудованием и колонной должно быть не менее 0,4 м; расстояние между промерочно-разбраковочным оборудованием должно обеспечивать свободный проход исполнителей и быть не менее 1,5 м; расстояние от стены до промерочно-разбраковочного оборудования должно быть не менее 1,5 м; при использовании электрогрузчиков расстояние между секциями стеллажей должно обеспечивать свободный разворот электрогрузчика с поддоном и быть не менее 4,0 м;

Критерии оценки вариантов планировочного решения цеха являются: эффективность использования производственной площади; удобство обслуживания и эксплуатации оборудования и участков хранения материалов; стоимость монтажных работ; обеспечение прямоточности производства; выполнение требованиям техники безопасности.

Характеристика оборудования

1-таль электрическая, 2-браково-промерочные станки, 3-браковочные станки, 4-промерочный стол, 5-тележка грузовая для конвейеров, 6,7 – стелажи полочные для разбракованных основных материалов и подкладки, 8 – напольный рельсовый штабелер ТШП-89, 9-тележка лотковая, 10-тележка конвейер, 11,12 – стеллажи с тележками контейнерами для неразбракованных основных материалов, 13-краны-штабелеры КШП 0,25

Раскройный цех

Основная задача раскройного цехаучастка заключается в бесперебойном снабжении швейных цехов кроем швейных изделий в ассортименте и количеству согласно плану предприятия.

Раскройный цех ое отделение имеет производственные связи с подготовительным цехомотделением, складским цехом, отделом главного механика, экспериментальным и швейным цехами.

Из подготовительного получают материалы для раскроя, со склада фурнитуры – для каждого вида изделий. Из отдела главного механика – техническую оснастку и запасные части к оборудованию, из экспериментального цеха – лекала, техническую документацию и др. В швейный цех раскройный цех отправляет скомплектованный крой.

Для достижения поставленной задачи в раскройном цехе отделении цеха выполняется:

настилание материалов и обработка настилов;

раскрой настилов; настилание и раскрой дефектных полотен;

контроль качества и комплектовка кроя;

дублирование деталей;

заготовка утепляющей прокладки;

хранение кроя. Структура раскройного цеха взаимосвязана со структурой экспериментального и подготовительного цехов предприятия. Поэтому, определив ее, можно осуществлять подбор соответствующего оборудования для решения поставленных задач.

Технологический процесс раскройного производства разделен на определенные операции, выполняемые одним или группой рабочих на одном или нескольких рабочих местах.

Особенностью раскройного производства является постоянно меняющиеся условия организации процесса настилания и раскроя материалов; неодинаковая длина и ширина кусков материала, длина и высота настилов, качество и физико-механические свойства материалов, непостоянный выпуск изделия и д.р. Перечисленные условия сказываются на ритмичной работе раскройного цеха вследствие простоев и неравномерной загруженностью исполнителей.

Выбор организационно-технологического решения раскройного производства следует производить с учетом ряда факторов: мощности предприятия; уровень специализации; ассортимента материалов и их физико-механических свойств; способа зарисовки раскладки лекал; способа рассекания настилов деталей кроя; размеров производительной площади; расположения подготовительного цеха по отношению к подготовительному и швейным цехам.

Участок настилания материалов. Подобранные в настилы материалы в соответствии с картой раскроя в тележках поступают из подготовительного цеха к настилочным столам.

Операция настилания материалов является наиболее сложной и трудоемкой. она определяет качество кроя и экономное использование материалов. Создает предпосылки рациональной работы на последующих этапах производства. Настилание материалов является сложным фактором качества будущего изделия.

Изготовление настила подразумевает: способ настилания материалов («лицом вверх», «лицом вниз», «лицом к лицу»); механизацию операции настилания; настилание полотен из целых кусков; настилание секционное и несекционное; последовательное, параллельное или последовательно – параллельное выполнение настилов одного расчета.

Способ «лицом к лицу» используется для настилания материалов одноцветных и с симметричным рисунком в полную ширину. Настилание материала происходит непрерывно. Первое полотно на настилочном столе располагается лицом вверх. Количество полотен в настиле четное.

«Лицом вверх» используется для ворсовых тканей, В которых направление ворса определяет оттенок изделия. «Лицом вниз» для других видов материалов. При настилании «лицом вверх» и «лицом вниз» полотна в концах настила не отрезаются. Количество полотен в настиле может быть нечетным.

Секционный настил применяют в основном для раскроя прикладных и бельевых материалов. Секционный настил выполняют на длинном столе, вдоль которого размещают все рамки обмеловок одной карты расчета кусков материалов. Основные преимущества этого способа по сравнению с существующими следующие: материал одного рулона настилают от начала до конца в один прием, исключается разрезание куска на отдельные полотна, уменьшаются потери материалов от припусков на концы.

С точки зрения выполнение настилов одного расчета настилание выполняют последовательным, параллельным или последовательно-паралельнымпараллельным способом. При последовательном способе настилания согласно карте расчета материалов выполняют первый настил; закончив приступают к выполнению второго и т.д. последовательн6ый способ нашел наибольшее применение в промышленности. Он особенно целесообразен при небольших мощностях, широком ассортименте изделий. Организация настилания при последовательном способе сравнительно проста. При параллельном способе настилы, входящие в карту расчета материалов, выполняются одновременно. Последовательно – параллельный способ представляет собой комбинацию предыдущих, т.е. несколько настилов расчета выполняют одновременно, затем переходят к другим настилам карты. Все эти способы настилания в промышленности встречаются в большем многообразии в зависимости от применяемых средств механизации, форм организации труда.

Способ подачи кусков при настилании зависит от размеров кусков, количества кусков в одном расчете, способа выполнения настила. Для механизации подачи кусков применяются одно- и многорулонные тележки, кронштейны стационарные или передвижные, многорулонные элеваторы стационарные (под крышкой настилочного стола, около торца его, межэтажные) и передвижные.

Обработка настила. Включает технологические операции нанесение контуров лекал на настил, контроля и клеймения настила. На предприятиях применяются следующие способы нанесения контуров лекал на настил:

зарисовка раскладки лекал на материале мелом, карандашом (обмеловка);

зарисовка раскладки лекал на бумаге (для материалов, на которых плохо видны линии мела или карандаша, со скользящей поверхностью), трудоемкость ее изготовления меньше чем на материале, линии более тонкие, четкие;

светокопия зарисовки раскладки лекал;

трафарет.

Зарисовка раскладки лекал может выполняться на одном полотне из куска до настилания или непосредственно на верхнем полотне готового настила. Последний способ применяется при изготовлении верхней одежды, большом количестве текстильных дефектах на материалах. Большое количество деталей в раскладке верхней одежды позволяет выбрать такую схему размещение лекал, при которой дефекты располагаются в межлекальных отходах или на невидимых участках изделия. Это позволяет сократить количество полотен с текстильными дефектами, раскраиваемых индивидуально.

Способ передачи настилов и их частей на последующие операции зависит от применяемых способов выполнение настилов и организации труда.

Применение многоплоскостных столов с транспортирующей лентой позволяет быстро убрать настил из рабочей зоны, обеспечив таким образом условия для лучшего использования, подачи и размотки рулонов. Иногда настил передвигают по столу вручную, если он имеет достаточную длину, однако это тяжелая вспомогательная операция и при этом возможно смещение полотен.

Рассеченные части настилов к стационарным ленточным машинам передаются с помощью столов с транспортирующей лентой, напольных и настольных тележек, конвейеров с подвесными поддонами-каретками. Из них широкое применение находят настольные тележки с ручным и электрическим приводом.

Автоматизированные раскройные установки выполняют раскрой настила с любой его точки, что обеспечивается трехкоординатной системой перемещение подвижного портала. Так же существуют полуавтоматические линии раскроя и способы раскроя – вырубание деталей.

Участок обработки дефектных полотен. Настилание и раскрой полотен материалов может выполняться в основном настиле или при индивидуальном раскрое. Использовать полотна материалов с текстильными дефектами в основном настиле возможно при условии, что дефект ткани попадает в межлекальные отходы. Рекомендуется проверять возможность объединения полотен с текстильными дефектами в один настил. В этом случае материал накладывают друг на друга и отмечают на верхнем полотне места расположения дефектов во всех объединенных полотнах материала.

По данным предприятий швейной отрасли фактическая доля полотен с дефектами в зависимости от ассортимента швейных изделий составляет от 5 до 10%.низкое качество материалов влечет за собой значительное увеличение их расхода (3–5% на единицу изделия) за счет увеличения концевых остатков, межлекальных остатков и потерь при замене дефектных деталей.

Участок дублирования.

Дублирование деталей является частью процесса формирования и предполагает фронтальное или запальное соединение деталей верха с клеевыми и прокладочными материалами на оборудовании для влажно-тепловой обработки. Как правило, для этого используются пресса проходного типа.

Участок заготовки утепляющей прокладки. При изготовлении верхней одежды с утепляющей прокладкой при необходимости проводится соединение подкладки с утепляющей прокладкой до операции раскроя деталей – когда материалы находятся в рулоне. Как правило, применяются стегальные агрегаты.

Участок обработки кроя:

Контроль качества и комплектовка кроя по видам материала. Контроль качества кроя выполняется контролерам. Который проверяет наличие всех деталей изделия и соответствие размеров деталей кроя лекалам с учетом допускаемых отклонений. В производственный процесс крой поступает с сопроводительными документами со штампом контролера. Перед отправкой кроя на следующие операции производится комплектование пачек деталей изделия одной модели, размера и роста, вырезанными из одного настила. Скомплектованные пачки связывают и укладывают в тележки – контейнеры для передачи на участок нумерации деталей.

Нумерация деталей. Все детали в пачках нумеруют в соответствии с последовательностью расположения в пачке. Одни и те же детали в пачке имеют одинаковые порядковые номера. Порядковый номер детали может быть опечатан на бумажном талоне, который прикрепляют на лицевой стороне детали на специальной машине однониточного цепного стежка.

Документация раскройного цехаотделения.

Основными документами раскройного производства является карта раскроя, которая выписывается отдельно на материалы верха, подкладки и приклада и включает два раздела – «Задание» и «Выполнение задания».

Раздел «задание» заполняют в подсортировачном отделении цеха и вместе с материалами предают в раскройный цех. В разделе «выполнение задания» производятся сведенья о настиле, расходе материалов и другие нормативные показатели.

Маршрутные листы выписываются в нескольких экземплярах и сопровождают крои при передаче его в швейные цеха и на склад готовой продукции.

В заключение обзора технологического процесса настилания и раскроя следует отметить, что использование швейными предприятиями системы автоматического проектирования (САПР) и (АНРК) не исключает применения материалов и раскроя их передвижными раскройными машинами. учитывая это, технологический процесс подготовки производства настилания и раскроя швейных изделий может быть представлен гибкой структурой, позволяющей ориентироваться в решении ряда проблем при проектировании швейных предприятий.

Разработка и анализ организационной – технологической схемы раскройного отделения цеха. При выборе формы организации труда должны быть решены следующие вопросы:

Индивидуальная или бригадирная организация труда;

Количественный и профессиональный состав бригад;

Рациональные зоны и границы действия бригад;

Специализация рабочих (бригад) по видам изделий, материалов;

Съемный или не съемный процесс;

где и кем будут выполняться операции по зарисовке раскладок лекал, загрузке и подаче рулонов при настилании, передача настилов и их частей.

Ввиду большой трудоемкости операций, выполняемых на настилочных столах, для ликвидации межсменных потерь на предприятиях преимущественно применяют несъемные процессы, когда рабочие другой смены продолжают обработку настилов.

Для лучшего использования специального оборудования, снижения длительности цикла целесообразно освободить основных рабочих от выполнения вспомогательных операций по загрузке, передаче рулонов, частей настилов и т.п.

Опыт работы предприятий показывает, что производственная бригада представляет собой наиболее прогрессивную форму организации труда, отвечающую требованиям научно-технического прогресса.

В швейной промышленности применяются по своему составу бригады:

бригады, включающие рабочих нескольких специальностей (настильщицы, обмеловщики, резчики и до.). в таких бригадах должна быть обеспечена полная и равномерная разгрузка рабочих, обучение смежным операциям;

бригады, включающие рабочих одной специальности, например бригада обмеловщиков, бригада комплектовщиков и др. в таких бригадах создаются условия для повышения квалификации рабочих, нет потерь времени от переключения на другие операции;

бригады, в которых рабочие выполняют несколько смежных (комплекс) операций, так называемые комплексно – универсальные бригады (КУБ). такие бригады нашли широкое применение прежде всего на операциях, связанных с настиланием. Применение КУБ позволяет значительно повысить производительность труда, увеличить выпуск кроя за счет ликвидации потерь от асинхронности операций.

В последние годы все шире применяются так называемые сквозные бригады, в которые входят рабочие всех специальностей одной или обеих смен, одного или нескольких цехов.

Схемы работы и последовательность операций раскройных цехов в основном стабильны, однако в зависимости от мощности предприятия, уровня специализации, ассортимента продукции применяется различное оборудование и средства механизации, меняется содержание или последовательность отдельных операций. Особенно это относиться к операциям настилания и им сопутствующим. От ассортимента будут зависеть количество изделий из материалов, требующих подгонки рисунка при раскрое, количество индивидуально раскрываемых полотен с текстильными дефектами.

Количество рабочих по операциям определяются на основании норм времени (выработки) по каждому виду изделия и виду материала. Расчет производится аналогично расчету количество рабочих подготовительного цеха.

Количество оборудования определяют в соответствии с количеством рабочих в смену на таких операциях, как вырезание деталей на стационарной ленточной машине, нумерация деталей, комплектование деталей и д.р.

Количество настилочных столов определяется в зависимости от принятых способов настилания. В каждом конкретном случае это должно решаться индивидуально.

Расчет сводится к определению количества оборудования для хранения и складирования кроя, которое зависит от принятых способов хранения и применяемых подъемно-транспортных механизмов. Расчет аналогичен расчету количества оборудования для хранения и складирования материалов.

Вместимость оборудования определяется по габариту пачки кроя. Запас кроя на складе зависит от специфических условий работы предприятия и обычно составляет 1–3 дня.

Крой чаще хранят на стеллажах консольного типа при штабелировании краном – штабелером или полочных стеллажах при штабелировании напольным рельсовым штабелером. Крой связывается в пачки или упаковывается в пледы. Наиболее удобным является хранение перевязанного кроя, например в люльках, конвейерах и т.п. В таком виде он меньше мнется, осыпается. Хранение в передвижных тележках конвейерах позволяет уменьшить количество перевалок груза, в этих же тележках крой передается в швейный цех.

Формирование раскройного цеха.

Планировка раскройного цеха от размеров и конфигурации цеха, расположение рабочих мест запуска и съема полуфабриката. Ассортимента швейных изделий, применяемого оборудования.

При планировке раскройного цеха следует сохранять прямолинейность грузопотоков, не допускать их пересечений, соблюдать нормы и правила техники безопасности.

Основными условиями планировки рабочих мест является удобство передачи кроя с одной операции на другую и соблюдение технологической последовательности работ. Схема расположения оборудования в цехе в основном определяется расположением настилочных столов. На предприятиях чаще применяется поперечное расположение настилочных столов. Такая расстановка наиболее рациональна для осуществления механизации раскройных цехов.

При большой длине настилочных столов применяют продольные расположение настилочных столов. Торцевые концы настилочных столов размещают по одной линии, что облегчает механизацию подачи кусков.

Расположение раскройных ленточных машин по одной линии позволяет применять механизированное удаления обрезков материала.

Для уменьшения пути транспортировки кроя рабочие места по проверке качества, подрезке, подгонке рисунка, комплектованию, нумерации следует размещать в непосредственной близости от ленточных машин. Ширина проходов и проездов в раскройном цехе выбирается с учетом свободного прохода рабочих, а так же свободного проезда транспортных средств.

Характеристика оборудования

1-стедаж для кроя, 2-челночно-адресный комплект, 3-концевые линейки, 4-настилочные столы, 5-раскройные столы

Швейный цех

В швейном цехе в соответствии с документацией детали кроя подаются на рабочие места. Рабочие места оснащены необходимым оборудованием. За каждым рабочим закреплено своё рабочее место.

Швейные цеха оснащены машинами, стачивающими и специального назначения, прессами, комплектами полуавтоматического оборудования с программным управлением.

Тип технологического потока фабрики можно охарактеризовать следующими признаками:

по мощности - средний;

по способу питания рабочих мест – централизованный (полный комплект деталей);

по способу перемещения полуфабриката – не конвейерный агрегатно-групповой в заготовительной секции и агрегатный в монтажной;

по классификации потока по структуре – секционный;

по количеству изготавливаемых изделий – одномодельный;

по преемственности смен – несъемный (все смены делают одно изделие);

по ритмичности – свободный ритм.

По характеру расположения (в монтажной секции) относительно поточной линии рабочие места являются поперечно расположенными. Данная форма является самой распространенной. Расположение рабочих мест таким образом, обеспечивает рациональное пространственное расположение оборудования, полуфабрикатов, местоположения самого рабочего. Это способствует высокопроизводительной работе с наименьшими трудовыми затратами.

Для изготовления и соединения деталей одежды применяют ручные и машинные работы.

Технологические процессы швейных цехов занимают более 90% всей трудоёмкости изготовления изделий.

Основные задачи швейного цеха:

увеличение объёма производства швейных изделий;

повышение качества;

проектирование технологических процессов;

разнообразие ассортимента швейных изделий и материалов;

разнообразие методов обработки изготавливаемой одежды.5 Швейный цех