После расчёта проектируемого потока, необходимо преступить к размещению его на плане цеха, руководствуясь монтажным графиком и технологической схемой потока.

В задачу планировки входят: выбор типа и размеров рабочего места; размещение технологического оборудования и операций на рабочем месте, расположение рабочих мест и поточных линий; определение направления движения полуфабриката и готовых изделий по поточным линиям; уточнение средств транспортирования; размещение потоков на плане цеха; проектирование дополнительных потоков в цехе по укрупненным показателям.

Все эти вопросы решаются с учетом соблюдения правил производственной санитарии, техники безопасности и нормативной документации.

3.1 Выбор типов и размеров рабочих мест, транспортных средств

Типы и размеры рабочих мест выбирают в зависимости от вида пошиваемых изделий и наличия транспортных средств. Кроме рабочих мест в потоке предусматривают места для хранения кроя, деталей и готовых изделий. Детали кроя и полуфабрикаты хранят в тележках – контейнерах на клеточных стеллажах, либо на полах-стеллажах.

Готовые изделия верхней одежды хранят на кронштейнах различного типа. Количество кронштейнов, стеллажей определяют в соответствии с их вместимостью и величиной межсекционного запаса.

Расположение рабочих мест должно обеспечивать непрерывное и равномерное перемещение деталей от исполнителя к исполнителю по наикратчайшему пути с минимальным применением транспортных средств.

Результаты выбора сведены в таблицы 3.1, 3.2.

Таблица 3.1 – Размеры рабочих столов

Таблица 3.2 – Характеристика расстояний между рабочими столами

Основным условием выбора потока, определяющими выбор для него транспортных средств являются: вид обрабатываемого изделия, максимальное количество исполнителей по операциям, специализация участка, наличие возвратов на рабочих местах. По результатам выполнения данного этапа работы заполнена таблица 33

Таблица 3.3 – Перечень выбранных транспортных средств

3.2 Размещение рабочих мест в потоке и потока в цехе

В первую очередь выбирается тип производственного здания и сетка колонн исходя из рекомендации, данных в курсе предмета «Основы строительного дела». Расстановка рабочих мест в технологическом потоке и размещение групп и секций потока выполняется с соблюдением санитарных норм и требований. Направление движения полуфабриката и готовых изделий по поточным линиям должно обеспечивать непрерывность потока от места подачи кроя до сдачи готовой продукции.

Окончательное оформление планировки цеха выполнено на формате А1 в масштабе 1:100.

На плане размещения оборудования в цехе проставлены все размеры, которые соблюдались при размещении участков. Указан вид изготавливаемого изделия, выпуск в смену, количество рабочих и такт потока. Кроме этого указаны стрелками направление движения кроя, полуфабрикатов и готовых изделий в начале и конце потока и между группами и секциями.

Каталог сайтов органов власти, муниципальных образований и официальных средств массовой информации Московской области помогает быстро находить нужную организацию. Компания ОРИС ПРОМ предлагает полный спектр услуг...

Втормет» предлагает своим клиентам широкий спектр услуг, среди которых: прием. Порто-Франко. 11 месяц 13 число 16 год. Со всей этой местной жарой почти не верилось, что на свете бывает сумрак затяжного дождя, набухшее водой...

Пункты приема металлолома компании "ЛегионСтрой": выгодная цена кг. Прием лома любого типа от 10 тонн. Все релевантные объявления в России на тему «Запись на прием к врачу поликлинника 2 дзержинск нижегородская. Пункты...

Где сдать дорого старые платы на лом в Москве? Скупка компьютерных плат по выгодным ценам. Скупка золота 585 принимает золотые издeлия,стoматологическое зoлото,бaнковские. Please check the URL for proper spelling and capitalization. If....

Прайслист с самыми высокими ценами на прием металлолома в Краснодарском крае, Адыгее и Ставропольском крае. Прием лома цветных и черных металлов, твердых сплавов в Перми. Лом меди, лом алюминия. Карта пунктов приема...

Новости Иркутска сегодня – смотреть последние свежие криминальные. За взятие Ганджи. 1803 г. «В честь заслуженному солдату». 1806 г. «Земскому войску». 1806–1807. Прайслист с самыми высокими ценами на прием металлолома в...

Сдать лом черных/цветных металлов. Прием лома металлов в Воронеже. О Компании. Компания ООО «Вторцветмет-Черноземье» закупает лом черных и цветных. Принимаем цветной металл дорого в Воронеже. У нас вы можете сдать лом...

Прием аккумуляторов оптом Прием черного металлолома, цена Аренда ломовоза, металловоза. Вторая жизнь вещей. Карта пунктов приема вторсырья Алматы. В Алматы остро стоит проблема по организации сбора и вывоза твердых...

Иосиф Бродский. Стихотворения и поэмы (основное собрание) Этот файлчасть электронного. Прием металлолома: чистота, польза, выгода. Металлический хлам – это хлам особого сорта. Нижний Тагил глазами жителя. О климате,...

Для Тех, Кто Ищет Идеального Соотношения Цены И Качества - Заходите И Выбирайте! Прием старых. Выкуп Б\У АККУМУЛЯТОРОВ оптом (от 1 тонны. Прием б/у аккумуляторов. Получите скидку до 2500 руб. Сдайте старый аккумулятор....

План размещения основного потока выполнен на основании технологической схемы, монтажного графика и предварительного расчёта потока. При выполнении плана размещения потока соблюдены правила производственной санитарии, техники безопасности и нормативной документации.

Типы и размеры рабочих мест выбраны с учётом ассортимента. Размеры рабочих столов выбраны в соответствии с характером выполняемых операций [Л6]

Размеры рабочих столов представлены в таблице 3.1.

Таблица 3.1

Размеры рабочих столов

Характеристика расстояний между рабочими столами представлена в таблице 3.2.

Таблица 3.2

Расстояние между рабочими столами

На основании вида обрабатываемого изделия, максимального количества исполнителей по операциям, специализации участка на рабочих местах выбираются транспортные средства, которые приведены втаблице 3.3.

Таблица 3.3

Перечень выбранных транспортных средств

Размещение рабочих мест в потоке и потока на плане цеха

Рабочее место-это место непосредственного выполнения организационной операции. Оно включает стол с установленным на нем оборудованием и инструментами, зону, где размещается работник и зону хранения полуфабрикатов до и после выполнения операции. Планировка рабочего места должна отвечать требованиям научной организации труда. Соблюдение этих требований обеспечивает высокопроизводительную работу с наименьшими трудовыми затратами, удобства и безопасность работы, способствует экономичному использованию производственных площадей, целесообразному расположению рабочих мест относительно друг друга. [Л. 8]

Выбор размеров рабочих мест заключается в установлении размеров рабочих столов, расстояний между ними, а также расстояний, определяющих ориентацию рабочих столов по отношению к внутрипроцессным транспортным средствам. Размеры рабочих столов выбирают в соответствии с характером выполнения операции, видом и размером обрабатываемых полуфабрикатов. [Л. 8] Размеры утюжильных столов зависят от их марки. [Л. 10]

В каждом потоке должен предусматриваться стоп запуска, на котором располагаются детали и узлы, осуществляется их проверка и учет. [Л. 8]

Расчет неосновных потоков

В проектируемом цехе кроме основного потока по выпуску платья женского имеются еще два аналогичных основному потока по изготовлению платья женского с количеством работающих 30 чел.

Разработка планировки – весьма сложный и ответственный этап проектирования, когда одновременно должны быть решены вопросы осуществления технологических процессов, организации производства и экономики, техники безопасности, выбора транспортных средств, механизации и автоматизации производства, научной организации труда и производственной эстетики.

Планировка цеха – это графическое изображение на плане и разрезах цеха оборудования, подъемно-транспортных устройств и других средств, необходимых для выполнения и обслуживания технологического процесса.

Существуют следующие способы выполнения планировок:

1. Темплетный. Используются темплеты – шаблоны из ватмана или картона, выполненные заводским способом. На темплетах указывается модель станка и масштаб (обычно 1:100). В таком же масштабе выполняется и планировка здания цеха. На темплете также указывается место рабочего, расположение инструментальных тумбочек, столов и другой организационной оснастки.

2. Макетный. Используются объемные макеты из пластмассы или гипса. Этот способ достаточно дорогой и используется при размещении оборудования специфического производства.

При разработке планировок следует учитывать следующие основные требования:

1. Оборудование в цехе необходимо размещать в соответствии с принятой организационной формой технологических процессов. При этом нужно стремиться к расположению производственного оборудования в порядке последовательности выполнения технологических операций обработки и контроля.

2. Расположение оборудования, проходов и проездов должно гарантировать удобство и безопасность работы: возможность монтажа, демонтажа и ремонта оборудования; удобство подачи заготовок и инструментов; удобство уборки отходов. При этом необходимо обеспечить установленные нормами расстояния между оборудованием (табл. 5.1) при различных вариантах их размещения (рис. 5.1), а также ширину проездов.

3. Планировку оборудования необходимо увязывать с применяемыми подъемно-транспортными средствами. В планировках предусматривают кратчайшие пути перемещения заготовок, деталей, узлов в процессе производства, исключающие возвратные движения. Грузопотоки должны не пересекаться между собой, а также не пересекать и не перекрывать основные проезды, проходы и дороги, предназначенные для движения людей.

4. Планировка должна быть «гибкой», т.е. необходимо предусматривать возможность перестановки оборудования при изменении технологических процессов.

5 Планировкой должны быть предусмотрены рабочие места для руководящего инженерно-технического персонала; следует предусматривать возможность применения механизированного и автоматизированного учета и управления.

Таблица 5.1 Нормы расстояний станков от проезда, между станками, а также от станков до стен и колонн здания, мм

Расстояние (см. рис. 5.1)	Наибольший габаритный размер станка в плане, мм, не более
От проезда до: · фронтальной стороны станка (а) · боковой стороны станка (б) · тыльной стороны станка (в)
Между станками при расположении их: · «в затылок» (г) · тыльными сторонами друг к другу (д) · боковыми сторонами друг к другу (е) · фронтальными сторонами друг к другу и при обслуживании одним рабочим: одного станка (ж) двух станков (з) по кольцевой схеме (и)
От стен колонн до: · фронтальной стороны станка · тыльной стороны станка (м)
Примечания 1. Расстояние между станками (к) при размещении их по кольцевой схеме принимается не менее 700 мм. Расстояние от колонн до боковой стороны станков (н) установлено 1200/900. 2. В знаменателе приведены нормы расстояний для цехов крупносерийного и массового производства, когда они отличаются от соответствующих норм для условий единичного и среднесерийного производства.

При планировке оборудование размещается, исходя из удобства работы и обслуживания, эстетических соображений, норм технологического проектирования с соблюдением требований техники безопасности и охраны труда.

Все оборудование делится на мелкое (до 1 т), среднее (от 1 до 10 т) и крупное (от 10 до 100 т). Аналогичное деление используется, исходя из наибольшего габаритного размера станка (см. табл. 5.1).

При определении расстояний между станками, от станков до стен и колонн здания нужно учитывать следующее:

1) Нормы расстояний даны от наружных габаритных размеров станков, включающих крайние положения движущихся частей и открытых дверок станка, стоек и шкафов управления;

2) при разных размерах двух рядом стоящих станков расстояние между ними принимается по большему из этих станков

1) при обслуживании станков мостовыми кранами или кран-балками расстояние от стен и колонн до станков принимают с учетом возможности обслуживания станков при крайнем положении крюка мостового крана;

Рис. 5.1. Схемы расстановки станков

2) нормами расстояний не учитываются места для расположения конвейеров для уборки стружки, тумбочек, ящиков для расположения заготовок;

3) в зависимости от условий планировки, монтажа и демонтажа станков нормы расстояний могут быть, при соответствующем обосновании, увеличены.

4) для тяжелых и уникальных станков (габаритом свыше 16000 х 6000 мм) необходимые расстояния устанавливаются применительно к каждому конкретному случаю;

Планировку оборудования разрабатывают на основе компоновочного плана. Так же, как и для компоновки, при разработке планировки вычерчивают в соответствующем масштабе план цеха или отделения с изображением строительных элементов.

Возможные варианты размещения стационарных рабочих мест сборки для условий единичного, мелкосерийного и среднесерийного производства показаны на рис. 5.2, а в табл. 5.2 приведены нормы на их размещение.

На планировке необходимо показать следующее:

· строительные элементы – стены наружные и внутренние, колонны, перегородки (с указанием их типа), дверные и оконные проемы, ворота, подвалы, тоннели, основные каналы, антресоли, люки, галереи и т.п.;

· технологическое оборудование и основной производственный инвентарь –станки, машины и прочие виды оборудования (включая резервные места), плиты, верстаки, стенды, складочные площадки материалов, заготовок, полуфабрикатов и места для контроля деталей (при необходимости), магистральные, межцеховые и внутрицеховые проезды;

Рис. 5.2. Схемы размещения рабочих мест сборки

· подъемно-транспортные устройства: мостовые, балочные, консольные и прочие краны (с указанием их грузоподъемности), конвейеры, рольганги, монорельсы, подъемники, рельсовые пути;

· вспомогательные помещения и мастерские, склады, кладовые, трансформаторные подстанции, вентиляционные камеры, а также конторские помещения и санитарные узлы, находящиеся в цехе.

· местоположение рабочего;

· необходимые разрезы с указанием размеров

· указывается ширина пролетов и шаг колонн, расстояние от стен и колонн до станков и расстояние между станками; площади всех помещений; нумерация оборудования с расшифровкой в спецификации (оборудование нумеруют сквозной порядковой нумерацией последовательно слева направо затем сверху вниз).

Подъемно-транспортное оборудование в малых цехах с несложным транспортом нумеруют после технологического оборудования.

Таблица 5.2 Нормы расстояний для размещения сборочных рабочих мест, мм,

Расстояние	Рабочая зона с одной стороны	Рабочая зона вокруг объекта
	Габаритные размеры собираемого изделия,
От проезда до: · фронтальной стороны стола (а ) · тыльной стороны стола (б) · боковых сторон столов (в )

Продолжение таблицы 5.2

Между сборочными местами при взаимном расположении: · «в затылок» (г ) · тыльными сторонами (д) · боковыми сторонами (е) · боковыми сторонами (е 1 ) · фронтальными сторонами (ж)
От стен и колонн до: · фронтальной стороны стола (л ) · тыльной стороны стола (м ) · боковой стороны стола (н )
		1000/750 | 1000/900
Примечания : 1. В знаменателе приведены нормы для среднесерийного производства, если они отличаются от единичного и мелкосерийного производства. 2. В нормы не включены площади для складирования деталей и сборочных узлов.

На планировке цеха используются условные обозначения, наиболее употребляемые из которых приведены в таблице (1.1).

Металлорежущие станки участков или линий могут быть расположены одним из двух способов: по типам оборудования или по ходу технологического процесса, т.е. в порядке выполнения операций.

По типам оборудования станки располагают только в небольших цехах единичного и мелкосерийного производства при малых массах и габаритах обрабатываемых деталей, а также для обработки отдельных деталей в серийном производстве. В этих случаях создают участки однородных станков: токарных, сверлильных, фрезерных, шлифовальных и т.п.

По ходу технологического процесса станки располагают в цехах серийного и массового производства так, чтобы не было возвратных движений грузопотоков.

При размещении станков в цехе руководствуются следующими правилами и прие­мами.

1) Участки, занятые станками, должны быть, по возможности, наиболее короткими. В машиностроении длина участков составляет 40 – 80 м. Зоны заготовок и готовых деталей включаются в длину участка.

2) Технологические линии на участках располагают как вдоль пролетов, так и поперек их.

3) Станки вдоль участка могут быть расположены в два, три и более рядов. При расположении станков в два ряда между ними оставляется проход для транспорта. При трехрядном расположении станков может быть два (рис. 5.3, а) или один проход (рис. 5.3, б). В последнем случае продольный проход образуется между одинарным и сдво-енным рядами станков. Для подхода к станкам сдвоенного ряда (станки расположены друг к другу тыльными сторонами), находящимся у колонн, между станками оставляют поперечные проходы. При расположении станков в четыре ряда вдоль участка устраивают два прохода: у колонн станки располагают в один ряд, а сдвоенный ряд – посредине (рис. 5.3, в).

4) Станки располагают по отношению к проезду вдоль, поперек (рис. 5.4.) и под

углом (рис. 5.5, 5.6, а). Наиболее удобное расположение – вдоль проезда и при обращении станков к проезду фронтом. При поперечном расположении станков затруднено их обслуживание (подача заготовок, обмен инструментов, приемка деталей

и т.д.), так как приходится предусматривать поперечные проходы для доставки деталей на тележках или электрокарах к рабочим местам. Для лучшего использования площади револьверные станки, автоматы и другие станки для обработки прутковых материалов, а также протяжные, расточные, продольно-фрезерные и продольно-шлифовальные станки располагают под углом. Станки для прутковой работы ставят загрузочной стороной к проезду, а другие станки так, чтобы сторона с приводом была обращена к стене или колоннам, что удобнее для складирования заготовок и исключает поломку привода при транспортировке деталей. Станки для прутковой работы размещают также в шахматном порядке (рис. 5.6, б ), причем в этом случае необходимо обеспечить возможность подхода к ним с двух сторон.

Рис. 5.3. Расположение станков в пролете:

Рис. 5.4. Продольное и поперечное расположение станков в пролете

Рис. 5.5. Расположение расточных станков под углом и продольно-строгальных вдоль пролета

Станки по отношению друг к другу располагают фронтом, «в затылок» и тыльными сторонами. При расположении станков вдоль участка более выгодно используется площадь с тыльным расположением станков.

1) Крупные станки не следует устанавливать у окон, так как это приводит к затемнению цеха.

Ширина магистральных проездов межцеховых перевозок выбирается от 4500 до 5500 мм.

Рис. 5.6. Расположение токарно-револьверных станков

Ширина цеховых проездов зависит от вида напольного транспорта и габаритных размеров перемещаемых грузов. Для всех видов напольного электротранспорта ширина проезда А (в миллиметрах) составляет:

ü при одностороннем движении А = Б + 1400;

ü при двустороннем движении А = 2Б + 1600;

ü для робокар при одностороннем движении А = Б + 1400,

где Б – ширина груза, мм.

Ширина пешеходных проходов принимается равной 1400 мм. Зона рабочего (от фронтальной стороны станка до затылка рабочего) принимается равной 800 мм.

Если станки расположены у стен, что усложняет уборку с проезда механизированными средствами, необходимо вдоль стены предусмотреть проезд шириной 3000 мм. В проездах рекомендуют применять одностороннее движение; двустороннее допускается только тогда, когда обоснована его необходимость.

При разработке планировки следует рационально использовать не только площадь, но и весь объем цеха и корпуса. Высоту здания необходимо использовать для

размещения подвесных транспортных устройств, а также проходных складов деталей и сборочных единиц, инженерных коммуникаций и т.д.

Места поперечных разрезов рекомендуется выбирать так, чтобы можно было показать высоту пролета, перегородки, антресоли, каналы и т.п. Плоскость разрезов при пересечении со стенами должна проходить по проемам (окнам, дверям, воротам). В плоскостях разрезов допускаются переломы под прямым углом. Линия разреза указывается на плане согласно требованиям единой системы конструкторской документации (ЕСКД). На чертеже разрезы размещают так, чтобы горизонтальные линии в натуре были параллельны нижней кромке чертежа, не зависимо от места разреза на плане. Элементы здания на технологической планировке можно не штриховать. Строительные размеры конструкций здания, оконных и дверных проемов и т.п. на технологических планировках не указывают.

Цель и задачи работы:

Цель работы - составление технологической схемы на заданные вид изделия и мощность потока при использовании различных организационных форм, с последовательным или циклическим запуском моделей в поток, при питании потока пачками и поштучно.

Задачи работы – приобретение навыков составления технологической схемы разделения труда.

Теоретическое обоснование работы:

1. Составить последовательность обработки изделия методом “графа-дерева”.

2. Выполнить предварительный расчета потока (выбор формы организации производственного потока, основное условие согласования времени операций, вид запуска в поток и порядок питания потока деталями).

3. Составить технологическую схему швейного потока

Описание лабораторной установки:

Материалы: последовательность обработки изделия для одного или нескольких узлов изделия с указанием наименования изделия, узла; номера неделимой операции, наименования неделимой операции, специальности, разряда работы; нормы времени на неделимую операцию, оборудования приспособления, инструмента.

Методика проведения работы:

Задание 1.Составить технологическую последовательность обработки изделия

Под технологической последовательностью обработки изделий понимается перечень технологически неделимых операций, соответствующих порядку их выполнения при изготовлении деталей и узлов с указанием специальности, разряда работы, времени выполнения операции, применяемого оборудования, приспособлений, технических условий, приемов работы.

Неделимой операцией называется технологически законченная операция, последующее расчленение которой на составные части невозможно или не является целесообразным в силу технологической связанности, в противном случае будут увеличены затраты времени на вспомогательные приемы (взять изделие, положить под лапку, отложить), ухудшено качество обработки изделия из-за выполнения расчлененных неделимых операций на различных местах. Пример неделимой операции: стачать средний шов спинки, застрочить низ изделия.

Для представления взаимосвязей элементов технологического процесса и порядка их следования, а также для наглядности представления технологической последовательности обработки изделия целесообразно использовать графическую форму – ориентированный граф (рис 16.1), называемый ориентированным “деревом”.

Для каждого номера операции N задаются параметры C i , r i , t i

где C i - специальность исполнителя операции, или вид применяемого оборудования;

r i – разряд исполнителя;

t i – время выполнения операции (рис. 16.2).

Каждая технологическая операция в графе процесса обработки изделия расположена на определенном операционном уровне, который обуславливает очередность выполнения операций технологического процесса.

Построение графа технологического процесса швейного изделия целесообразно начать с выделения условий сборочной единицы изделия, т.е. такой детали, которая имеет наибольшее количество конструктивно-технологических связей с другими деталями. Для этого составляют матрицу связей деталей в изделии, где под порядковым номером детали указывается единица при наличии конструктивно-технологической связи с другой деталью и ноль – при отсутствии связи (табл. 5.1).

Таблица 16.1

Матрица конструктивно-технологических связей деталей швейного изделия

Деталь с наибольшей суммой связей условно принимается за основную и на графе процесса будет являться стволом дерева (при построении дерева она располагается посередине листа).

При построении графа процесса следует учитывать особенности технологии изготовления одежды. Параллельная обработка деталей изделия (операции, выполняемые параллельно на одной или разных деталях) на графе обозначается параллельными цепочками работ – a I , a II , a III , … , a n

Последовательная обработка и сборка деталей изделия изображаются на графе последовательной цепочкой работ - а I , б I , в I .

В некоторых случаях возможна одинаковая очередность выполнения тех или иных операций. На графе процесса эти операции образуют ромбики из цепочек операций по их сборке. Такие операции в конечном итоге выполняются последовательно в порядке, задаваемом технологом, исходя из производственных соображений.

Детали изделия

01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 операционные уровни

Рис. 16.1 Структура графа

Другой технологической особенностью обработки швейных изделий является появление “плавающих операций”. Эта операция может быть выполнена в любой момент на протяжении определенного периода обработки изделия. Например, окончательное разутюживание отдельных швов платья, ВТО карманов сорочек может быть выполнено не сразу после их изготовления, а в конце обработки изделия. На графе такие операции выносятся за основной процесс с указанием интервала времени их возможной обработки.

“Плавающие” операции относятся к разряду последовательного выполняемых работ и могут быть включены в процесс изготовления изделия после любой из операций заданного интервала времени.

Построение графа процесса изготовления швейного изделия будет складываться из установления необходимого перечня технологических операций (неделимых) для каждой из деталей изделия, определения порядка их следования в процессе и соединения цепочек операций (см. рис.16.1 и 16.2).

Порядок исследований операций в процессе задается самой структурой графа. Построенный таким образом граф процесса изготовления изделия и данный ранее перечень технологически неделимых операций используется для составления организационных операций.

Задание 2. Выполнить предварительный расчет потока

Производственным потоком называется форма организации производственного процесса или его части, при которой операции выполняются в определенной, заранее установленной последовательности (что требует соответственного расположения оборудования), имеют равновеликие (соответственные) задания по выпуску продукции за один и тот же период времени, функционируют одновременно.

В связи с тем, что различные технологические операции неодинаковы по трудоемкости, на одном рабочем месте выполняют одну или несколько технологических операций.

Организационной операцией называется комплекс технологически неделимых операций, объединенных на основе специализации труда, рационального использования площади и загрузки рабочих. Время выполнения организационной операции должно быть равно или кратно такту потока:

где - кратность операций или количество рабочих на операции;

Такт потока.

Такт потока – средний расчетный отрезок времени, по прошествии которого в поток запускается или с потока выпускается одно изделие. Такт потока является не только средним промежутком времени между изготовлением следующих друг за другом изделий в потоке, но и средним временем выполнения операции, которое приходится на одного рабочего.

Организационная операция называется кратной, если время выполнения кратно времени такта. Такую операцию поручают выполнять нескольким исполнителям

Основные условия согласования времени

при составлении технологической схемы

Требования, предъявляемые к комплектованию операций потоков, различных форм, приведены в табл. 16.2.

2.1.1. Соблюдать неделимость операций по изготовлению изделия.

2.1.2. Проектировать обработку отдельных деталей и узлов изделий по группам рабочих.

2.1.3. В отдельных случаях можно объединить неделимые операции в такой последовательности, при которой изделия в процессе изготовления будут возвращаться на одно- два рабочих места.

2.1.4. Чтобы максимально использовать незагруженные спецмашины в группах потока, необходимо объединить общие операции для двух или более групп потока.

2.1.5 Допустимы возвраты изделия к исполнителю, если это способствует специализации рабочего места и технологической однородности операций.

Таблица165.2

Основные условия согласования	Допускаемые отклонения
АГП	ПМС	ГПП
	2
1.Сохранение последовательности выполнения операций	Обязательное выполнение условий
В отдельных случаях допускаются отклонения, но решаются планировочным решением	Допускается возможность расположения рабочих мест не по ходу технологического процесса и возврат операций	Допускается обрабатывать мелкие детали на отдельно выделенных местах. Допускается возможность расположения рабочих мест не по ходу технологического процесса и возврат операций
2.Согласование времени операций с тактом процесса
3.Объединение одноименных или смежных разрядов	Допускается комплектовать операции одинаковых или смежных разрядов
	Жесткость этого требования повышается	Жесткость этого требования повышается
4.Специализация операций по видам работ и применяемому оборудованию	Обязательное условие. Жесткость этого требования повышается	Жесткость этого требования повышается	Жесткость этого требования повышается
5.Кратность операций	Сокращение количества кратных операций	Увеличитвать количество кратных операций

2.1. Для агрегатно-групповых потоков (АГП)

2.2. Для потоков малых серий (ПМС)

2.2.1. Должна соблюдаться неделимость операций по изготовлению изделия.

2.2.2. Допустимы возвраты изделия к исполнителю, если это способствует специализации рабочего места и технологической однородности операций.

2.2.3. Не ограничивается применение кратких операций, если они не затрудняют освоение процесса.

Особенностью организации потоков малых серий (круговых потоков) является возможность соблюдения принципов специализации рабочих мест по видам работ и применяемому оборудованию.

Таблица 16.3

	Оборудование, инструменты, приспособления
Время выполнения операции, с	C			0,57 0,781		0,68 1,523	1,25 2,304
B			0,49 0,781		0,68 1,523	1,25 2,304
A			0,30 0,781		0,68 1,523	1,25 2,304
Разряд
Специальность				Р Р Р
		Запустить пачки кроя в поток		Маркировка Комплектовка Упаковка готового изделия	Время Количество рабочих расчетное Норма выработки, ед. Расценка, руб.	ИТОГО: Время Количество рабочих расчетное Количество рабочих фактическое Норма выработки, ед. Расценка, руб.
№ неделимой операции	C
B
A
№ организационной операции	B
A
A
№ рабочего места

Специализация рабочих мест в потоках малых серий (круговых потоках) обеспечивается движением полуфабриката по замкнутой траектории и поступлением таким образом одного и того же изделия дважды и трижды на одно рабочее место. Поэтому в потоках малых серий организационное построение потока позволяет без нарушения технологической последовательности комплектовать организационные операции из работ, выполняемых в различные моменты производственного процесса. Это значит, что организационная операция, состоящая из нескольких технологически неделимых операций одной специальности, будет выполняться следующим образом: после выполнения на рабочем месте части работ, предусмотренных операцией, полуфабрикат поступит для последующей обработки на другие рабочие места, а затем снова вернется на то рабочее место, где выполнялась первая часть работ, для выполнения остальных работ, входящих в организационную операцию.

Такое комплектование организационных операций в потоках малых серий обеспечивает возможность комплектования организационных операций из работ одной специальности, создания условий для наилучшего и наиболее полного использования индивидуальной производительности каждого рабочего в потоке; достижения достаточно высокого коэффициента использования оборудования при выпуске изделий в большом количестве разнообразных фасонов малыми сериями, изделий каждого фасона без снижения технико-экономических показателей и необходимости перестановки оборудования.

В качестве примера комплектование организационных операций в случае возврата коробок с полуфабрикатом на одно рабочее место дважды (см.табл. 16.3)

В потоках малых серий транспортные средства выполняют только функции передвижения коробок с полуфабрикатом и не регламентируют ритм работы в потоке.

Скорость движения транспортной ленты в потоках малых серий (круговых потоках) не определяет такт потока, однако между этими величинами зависимость. Чтобы избежать возможных пауз в работе, необходимо, чтобы транспортер своевременно подавал коробки с полуфабрикатом на рабочее место через интервал времени, примерно равный затрате времени на выполнение организационный операций в изделиях, находящихся в заделе на рабочем месте.

где Т кр – время оборота коробки на транспортерной ленте, мин;

t оп – время выполнения организационной операций, мин.

где – число коробок на рабочем месте (уменьшается на одну потому, что в момент подхода рабочий по расчету должен закончить обработку полуфабрикатов в коробке, находящейся, находящейся на рабочем месте);

n из – число изделий в коробке;

– такт потока, мин.

где – путь, проходимый коробкой за время оборота на транспортерной ленте, м, определяется в зависимости от вида транспортного устройства;

– скорость транспорта, м/мин.

Например, круговой путь, проходимый коробкой = 38 м, на рабочем месте должны находиться две коробки, в каждой укладываются детали трех изделий и такт потока = 2 мин.

При отсутствии автоматического адресования коробок наиболее эффективная скорость движения транспортных средств 6 – 8 м/мин и с автоматического адресованием коробок – 10 – 20 м/мин.

Расчет количества коробок

Полуфабрикат в потоках малых серий трансформируется в коробках. Количество коробок, необходимо для потока, принимается из три коробки на каждое рабочее место, из которых одна находится на рабочем месте, полуфабрикат из которой обрабатывается; вторая, снятая с транспортной ленты, находится на наклонном столе и третья движется на транспортерной ленте. К этому количеству добавляются 20-25 коробок, находящихся у запускальщицы.

В передней стенке коробки делается специальный карман для вкладывания карточек с номером операции. Таким образом, карточки обеспечивают адресование коробок рабочим и являются документом учета выработки рабочих.

Количество карточек с номерами организационных операций на каждый фасон изделия определяется, исходя из количества организационных операций в потоке, наличия кратных операций, выпуска изделий, выпуска изделий, укладываемых в коробку.

Количество карточек, вынимаемых рабочими после выполнения операций в течение смены, определяется по формуле:

где – количество организационных операций(кратные операции принимаются как несколько организационных операций; возвратные работы считаются отдельными организационными операциями);

– выпуск изделий в смену, ед.;

– количество изделий, укладываемых в коробку.

Количество карточек, находящихся в карманах коробок в конце смены:

Количество резервных карточек, находящихся у запускальщицы:

где – количество резервных карточек для каждой организационной операции.

Общее количество карточек определяется по формуле

Например, в потоке имеется 30 организационных операций, в том числе однократных – 28, двукратных – 2; выпуск изделий в смену 180 ед.; количество изделий, укладываемых в каждую коробку – 2 ед.; количество резервных карточек для каждой операции – 10.

Тогда потребное количество карточек составит

2.3. Для гибких производственных потоков

2.3.2. Объединить операции, однородные по специализации и близкие по технологической целесообразности, по применяемым приспособлениям, виду ниток, количеству слоев тканей и т.п.; не рекомендуется объединять машинные и утюжильные операции с ручными, выполняемыми иглой. Специализация рабочих мест в ГПП обеспечивается возможностью автоматического адресования полуфабриката к рабочим местам, т.е. поступлением одноименных работ на одно рабочее место без нарушения технологической последовательности. Такая организация работы позволяет максимально использовать рабочее время, оборудование, индивидуальные способности исполнителей при частой сменяемости моделей изделий и ассортимента.

2.3.3 Размещать в начале потока организационные операции, состоящие из обработки мелких деталей.

2.3.4 Включать обработку с места запуска все детали изделия

Предварительный расчет потока

Исходными данными для расчета потока являются мощность потока, количество рабочих или площадь цеха.

Рассмотрим подробно расчет потока, когда задана мощность 930 шт. в смену мужских сорочек (мощность потока выбирается по виду изделия в соответствии с табл. 5.10).

Время обработки: 1242,9 с (заготовительная, монтажная секции); 173,3 с (отделочная секция).

1. Зная мощность, определяем такт:

где – такт потока, с;

– продолжительность смены, с;

– выпуск в смену, шт.

2. Определяем количество рабочих мест в потоке, чел.:

где – количество рабочих, чел.;

– время на обработку изделия, с;

3. Определяем длину поточной линии, м:

где – количество рабочих мест, приходящихся на одного рабочего;

– шаг рабочего места, м.

В потоках средней и большой мощности целесообразно деление потока по секциям (заготовительная, монтажная, отделочная).

По каждой секции определяется количество рабочих, и расчет сводится в табл. 16.4.

Таблица 16.4

Расчет по секциям

Отделка в настоящее время выполняется в отделочном цехе (т.е. централизованна в объеме всей фабрики).

Определение типа потока

Способ транспортирования деталей (конвейер, бесприводное устройство). Вид запуска моделей – последовательный, последовательно-циклический, циклический.

Способ питания – пачками, поштучно.

Условия согласования

Таблица 16.5

Задание 3. Составить технологическую схему швейного потока

Технологическая схема обработки изделия

Технологическая схема обработки изделия (схема разделения труда) является основным технологическим документом, на основании которого производится расстановка рабочих мест, оборудования, рабочей силы, оснащения рабочих мест инструментом, приспособлениями, контроль работы потока, учет выработки и заработной платы рабочих.

На основании графа-дерева и предварительного расчета потока приступаем к комплектованию организационных операций из неделимых, соблюдая указанные условия согласования и особенности комплектования операций в зависимости от различных организационных форм. Мощность потока выбирается в соответствии с табл. 5.6 или 5.7, 5.8.

Изделие – мужская сорочка; Т=1416

Количество рабочих – 40; =30,9 с

Таблица 16.6

Технологическая схема многофасонного потока

с последовательным запуском моделей

Таблица165.7

Технологическая схема многофасонного

потока с циклическим запуском моделей (А, Б, В)

Таблица 16.8

Технологическая схема для ПМС

№ рабочего места

№ организационной операции

№ неделимой операции

Содержание неделимой операции

Специальность

Разряд

Время выполнения операции

Оборудование, приспособление

A

B

C

A

B

C

A

B

C

Время

Количество рабочих расчетное

Норма выработки, ед.

Расценка, руб.

Время

Количество рабочих: расчетное фактическое

Норма выработки, ед.

Расценка, руб

Итого:

Время

Количество рабочих: расчетное

Количество рабочих: фактическое

Норма выработки, ед.

Расценка, руб

Номера неделимых операций и норма времени берутся в соответствии с последовательностью технологической обработки изделия.

Норма выработки определяется по формуле

где – длительность смены, с;

Норма времени на операцию, с.

Сдельную расценку на операцию определяют путем умножения тарифной ставки разряда соответствующей операции (табл. 5.9) на норму времени (определяется с точностью до тысячных долей).

Количество рабочих для выполнения организационных операций определяется (с точностью до сотых долей) делением нормы времени на такт потока.

Фактическое количество рабочих устанавливается из расчетного количества путем округления дробных чисел до целого в сторону увеличения

Таблица 16.9

Надо иметь ввиду, что затраты времени на узел изделия после комплектования операции должны равняться общей затрате времени на обработку по технологической последовательности неделимых операций.

Варианты работы представлены в табл. 5.10.

Таблица 16.10

Разряд	Тарифная ставка, с, руб	Тарифные коэффициенты
	0,368 0,404 0,444 0,496 0,537

Варианты	Вид изделия	Мощность потока	Вид запуска изделий в поток	Питание потока деталями
малая	средняя	большая
	Пальто мужское демисезонное Плащ мужской Пиджак мужской Куртка мужская Брюки мужские (шерсть с лавсаном) Пальто женское демисезонное Пальто женское зимнее Плащ женский Жакет женский Куртка женская Юбка женская Брюки женские Сорочка мужская Блузка женская Платье женское				Последоват. Определить Определить Последоват. Последоват. Определить Последоват. Определить Последоват. Определить Определить Определить Последоват. Определить Циклический	Определить Пачковое Определить Определить Определить Определить Определить Пачковое Определить Пачковое Пачковое Пачковое Пачковое Пачковое Пачковое

Требования к отчету о лабораторной работе:

1. Составление последовательности обработки изделия.

2. Построение матрицы связей изделия.

3. Построение граф процесса изделия.

4. Предварительный расчет потока.

5. Выбор формы организации потока.

6. Технологическая схема разделения труда швейного потока.

7. Анализ загрузки организационных операций.

8. Выводы по работе.

Контрольные вопросы

1. Что называется производственным потоком?

2. Что называется тактом потока? Для чего он определяется и как рассчитывается?

3. Какая операция называется неделимой?

4. Какая операция называется организационной?

5. Какая операция называется кратной?

6. Почему допускаются отклонения от такта потока, и в каких пределах эти отклонения устанавливаются?

7. Чем отличается организационная операция от неделимой? Может ли неделимая операция быть организованной? Если может, то, что это дает?

8. По какому принципу комплектуются неделимые операции в организационные? На примере выполнения комплектовок покажите, в каких в каких операциях соблюдены принципы комплектования, а в каких нарушены и почему?

9. Как влияет мощность на условия комплектования организационных операций, на последовательность их выполнения и какие организационные формы потока необходимо предусматривать в связи с этим?

10. Какими способами может осуществляться питание потока деталями изделий? В чем преимущества пачкового питания потока деталями? Когда его можно применить и в какой секции?

11. Какие имеются особенности при комплектовании операций в агрегатно-групповых потоках?

12. Для чего определяется коэффициент загрузки операций потока? По какой формуле он рассчитывается?

13. Какие имеются особенности при комплектовании операций в потоках малых серий? Как рассчитываются скорость транспортера о количество коробок?

14. Для чего строится граф технологической последовательности обработки изделия?

15. Какие основные обозначения и особенности необходимо учитывать при построении графа-дерева?

1. Гвоздев, Ю.М. Химическая технология изделий из кожи. М.: изд. Академия, 2006.

2. Крючкова, Г. А. Технология швейно-трикотажных изделий. М.: изд. Академия, 2009.

3. Терская, Л. А. Технология раскроя и пошива меховой одежды. М.: Академия, 2004.

Лабораторная работа 17.